电解铝设备自动化,中国电解铝-发展现状及研究进展

电解铝中铝包的工作原理是什么？电解槽用电解铝——发展现状:自20世纪70年代末我国引进160KA中间下料预焙槽技术以来，我国现代铝电解技术的发展是从消化国外技术开始的。围绕铝电解槽热电磁特性和磁流体数学模型的研究，在工艺、材料、过程控制和配套技术等方面开展了广泛而深入的研究工作。

铝液被压缩空气和喷射器吸入铝包内，喷射器与高压压缩空气相连，吸出铝包内的空气。电解铝铝包采用真空度和真空成型方法。根据电解槽离地高度、铝液比重、大气压、钢包本身高度等条件，一般要求真空钢包形成0.0467Mp~0.0533Mp的真空度，以达到铝液提升不低于1800 mm，钢包内真空度一般采用喷射器抽真空方式产生，关键设备是钢包顶部的喷射器。当压缩空气通过时，带走了钢包内的空气，使钢包内形成负压，铝液从吸铝口被吸入钢包。

由于铝材生产的特殊性，生产过程中存在有害因素和危险因素。有害因素主要包括粉尘危害、毒物危害、高温危害和噪声危害，危险因素主要包括机械伤害、高处坠落、电气伤害和火灾爆炸危害。1.主要有害因素分析。1.粉尘危害铝厂生产过程中产生的粉尘主要有氧化铝粉尘、石油焦粉尘和沥青烟。氧化铝粉尘主要存在于电解车间和氧化铝储运系统；煅烧工段的进料系统、出料系统、捏合机、预热螺杆机和粉磨系统产生粉尘和沥青烟；成型工段也产生沥青烟；残极处理工段粗碎、配料、筛分过程中产生粉尘。

根据TJ3679《工业企业设计卫生标准》，车间空气中有害物质的最高容许浓度为:生产性粉尘中氧化铝粉尘不得超过6mg/m3；其他粉尘(当游离二氧化硅含量低于10%时)不得超过10mg/m3。2.毒性危害工人接触的毒物主要有氟化物、硫化物、沥青烟和一氧化碳。毒物主要存在于电解槽和烟气净化系统附近。

原理是:以冰晶石为溶剂，氧化铝为溶质，碳体为阳极，铝液为阴极，熔化后，通入强直流电，在950℃和970℃的温度下，在电解槽内两极进行电化学反应，即电解。阳极产物主要是二氧化碳和一氧化碳，其中含有一定量的氟化氢和固体粉尘等有害气体。为了保护环境和人体健康，需要对阳极气体进行净化，以去除有害气体和粉尘，然后将其排放到大气中。

根据电解铝的生产工艺，电解铝的生产成本大致由以下几部分组成:1。原料:氧化铝、冰晶石、氟化铝、添加剂(氟化钙、氟化镁等。)和阳极材料。2.能源成本:电力(DC和交流电)和燃油。3.人工成本:工资和其他管理费用。4.其他费用:设备损耗及折旧、财务费用、运输费用、税金等。

目前，全球铝电解电容器供应市场日趋成熟，主要集中在日本、中国大陆、台湾省和南韩。从近年来行业的整体竞争格局来看，日本的电解电容器产量开始逐渐萎缩，被韩国企业、台湾省企业和中国大陆企业所取代。1978年以前，铝电解电容器在当时的中国大陆被视为高新技术产品，但经过30多年的发展，铝电解电容器对国内铝电解电容器生产企业来说，已经不再是高新技术产品。

《2013-2017年中国铝电解电容器行业发展前景及投资预测分析报告》数据显示，2010年全球产值为52亿美元，近7年平均增速为4%和5%。预计2012年市场规模将达到55亿美元，2015年将达到60亿美元左右。从铝电解电容器的全球交付日期来看，自2010年以来出现了明显的延长，这在很大程度上暗示了行业正在进入快速增长通道。

中国铝电解技术自20世纪70年代末引进160KA中间下料预焙槽技术以来，我国现代铝电解技术的发展就开始于对国外技术的消化。围绕铝电解槽热电磁特性和磁流体数学模型的研究，在工艺、材料、过程控制和配套技术等方面开展了广泛而深入的研究工作，20世纪90年代以来，在基础理论、大型铝电解槽开发和工程应用方面取得了一系列成果，成功开发了280 ka和320KA以上的超大型铝电解槽技术，使铝工业技术进步显著。