自动装配工艺的一般要求，装配操作须具备哪两个基本条件

1，装配操作须具备哪两个基本条件

装配操作须具备哪两个基本条件？答：1：定位， 2：基准。

装配操作须具备哪两个基本条件

2，求行家给个自动化装配的技术要求

这个是根据设备不同而不同的,而且这跟每个公司的"厂标"而定的,也就本公司以前通常的做法,我画图时经常是要求未注公差按中级标准什么的,可是总有一部分外协厂不按要求制作.装配图一般是本套设备的基本参数,装配注意事项等.这是不可能写全的.

虽然我很聪明，但这么说真的难到我了

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需求流动装配与生产能力建模分批流动装配(batch flow assembly)将电路板成批地从工厂经过。第一块板要直到该批中的最后一块板完成后才往前移动，此时整批板移到下一个工序。分批流动装配是从后面推动(push)板从工厂经过。可是，连续流动装配(continuous flow assembly)是一次一块板地将板从工厂经过。第一块板只要它完成现在的工序即移动到下一个工序。连续流动装配是在前面拉动(pull)板经过工厂。连续流动装配的关键之一是把装配运作看作制造单元的一个连续系统，而不是独立制造单元的一个集合，这就是分批流动装配的观点。需求流动装配(demand flow* assembly)是连续流动装配的延伸。需求流动装配将生产计划和生产能力模型(capacity modeling)结合到连续流动概念之中。　　有三种常用的方法来测量生产能力或产量：完成面的数量、完成板的数量和完成周期的数量(即，贴装元件数)。对于制造而言，主要是对完成的产品(面或板)感兴趣，因为这是发货出去产生收入的。工程方面也必须对工艺周期率有良好的处理，以保证装配线有足够的能力满足生产需求。　　每小时面数：在战术上，制造方面重视完成的板面数量。由于大多数表面贴装的装配都是双面的，完成一块板要求两次经过。如果期望是每小时40块板，那么装配运作必须有每小时生产80块板的能力。　　每小时板数：在策略上，制造方面重视完成板的数量。这个度量就是简单测量每小时生产的完成板数量。结果应该与制造的每小时目标相比较。　　装配线能力：这个数字可以面数、板数或周期数来显示，测量单位可以是小时、天数、周、月、年或班次。生产线能力可以基于结果，或者可以建立模型。　　瓶颈：除非一条制造线是完美地平衡的(每个工序有完全一样的周期时间)，否则就会有瓶颈。关键是要识别瓶颈，减少其对制造线的影响。不要忽视瓶颈，制造线将只是以瓶颈工艺的最大速度生产。能力模型单元因子　　一个需求流动装配的能力模型，它是基于一个拉动的系统，从最终的制造工艺开始(即功能测试)，到第一个制造工序(即锡膏印刷)结束。这个模型可以在微软的电子表格(MS Excel)或一个类似的软件工具上建立。每个工序或单元分解成单个装配线的项目，可以详细地检查和说明。在能力模型内的每个单元应该含有下面的内容：操作(工序)名称 - 例如，锡膏印刷。价值增加的劳动力时间 - 这个时间(每板的小时数)是用于增加价值的劳力集中的活动，如元件插件或机械装配。非价值增加的劳动力时间 - 这个时间(每板的小时数)是用于没有增加价值的劳力集中的活动，如设定、检查和返工。机器周期时间 - 这个时间(每板的小时数)是用于机器集中的活动，如元件贴装。运作(总)周期时间 - 这是装配产品所要求的总的周期时间(每板的小时数)。它是价值增值劳动力时间、非价值增值劳动力时间和机器循环时间的总和。每班次的原始能力 - 这是没有考虑利用率和合格率因数的一个班次可以生产的产品数量。它是通过每班次的小时数除以运作周期时间得到的。每天的班次 - 通常是一班或两班。每天的原始能力 - 这是每天可以生产的产品数量，同样没有考虑利用率和合格率的因素，它是通过将每班次的原始能力乘以班次数。运作(工艺)的利用率 - 这个数(百分数)显示装配工艺实际用于装配板的时间。它是使用的小时数(x)除以可用的小时数(y)，或者 u = x/y。例如，如果工艺使用一个工作周40小时的34小时，那么 u = 34/40，即等于85%的工艺利用率。定义什麽影响利用率是重要的。例如，你打算让一些装配线在午餐休息期间保持运行吗？对计划与非计划的停机时间必须给予考虑。计划的停机时间的例子包括设定和转换、业务会议、和机器维护。非计划的停机时间的例子包括缺料、机器或工艺问题。目标数：85-90%。每天可使用的生产能力 - 这是在一天内考虑利用率因素(但没有合格率因素)可以生产的产品数量。它是将每天原始的能力乘以运作利用率获得的。运作(工艺)合格率 - 这是在该工序所期望(所展示)的合格率。如果一个缺陷产品可以返工，那么不需要额外的产品开始代替在该工序的报废。可是，如果缺陷发生时返工是不可能的，那么额外的产品必须开始代替在该工序的产品损失。每天的实际产出 - 这是在一天内考虑到利用率和合格率因素可以生产的产品数量。它是通过将每天可用的生产能力乘以运作的合格率得到的。到这时，该单元的实际产出能力就得出来了。　　要记住的一个支持因素是装配效率。这个数字(百分数)显示在所希望的装配时间和实际要求用来完成一块板的装配时间之间的差别。基本上，它是所希望的时间(x)除以实际的时间(y)，或者 e = x/y。这个测量可以基于一个装配工艺(例如，元件贴装)或者整个装配工艺(例如所有表面贴装工艺)。例子：所希望的装配时间是5.5分钟，但是实际的装配时间是6分钟，因此 e = 5.5/6，结果是92%的效率。目标数：95-100%。总的周期时间 - 这是一个关键的数字，因为它揭示了是实际上花多长时间将一块板经过工厂，它是一个真实的指标，显示你的公司可以对顾客的定单作多快的反应。

柴油机连杆工艺工装设计（字数：13138 页数：26 毕业论文带设计）摘要：本文主要论述了柴油机连杆的加工工艺及其夹具设计。因为连杆是活塞式发动机和压缩机的主要零件之一，其大头孔与曲轴连接，小头孔通过活塞销与活塞连接，其作用是将活塞的气体压力传送给曲轴，又收曲轴驱动而带动活塞压缩汽缸中的气体。连杆承受的是冲击动载荷，因此要求连杆质量小，强度高。所以在安排工艺过程时，按照“先基准后一般”的加工原则。连杆的主要加工表面为大小头孔和两端面，较重要的加工表面为连杆体和盖的结合面及螺栓孔定位面。在夹具设计方面也要针对连杆结构特点比较小，设计应时应注意夹具体结构尺寸的大小等，最终就能达到零件的理想要求！关键词: 连杆变形加工工艺夹具设计摘要 1 abstract 1 第一章柴油机连杆的加工工艺 3 1.1 柴油机连杆的用途及其特点 3 1.2 连杆的的材料及毛坯制造 4 1.3 连杆的加工工艺过程 6 1.4 连杆的加工工艺过程分析 7 1.4.1 定位基准的选择 7 1.4.2 加工阶段的划分和加工顺序的安排 8 1.4.3 确定合理的夹紧方法 8 1.4.4 连杆主要面的加工方法 9 1.4.5 连杆主要孔的加工方法 9 1.4.6 连杆体与连杆盖的铣开工序 10 1.5夹具使用 10 1.6 确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差 10 1.6.1 确定加工余量 10 1.6.2确定工序尺寸及其公差 11 1.7 各项加工数据的计算 12 1.8 连杆的检验 19 1.8.1 观察外表缺陷及目测表面粗糙度 19 1.8.2 检查主要表面的尺寸精度 19 1.8.3检验主要表面的位置精度 20 1.8.4 连杆螺钉孔与结合面垂直度的检验 20 第二章工装设计 20 2.1 铣削分面夹具设计 20 2.1.1夹具的问题注意 20 2.1.2 夹具设计 21 2.2 扩大头孔夹具 23 2.2.1 夹具的注意问题 23 2.2.2 夹具设计 23 参考文献: 26 致谢 26 第一章柴油机连杆的加工工艺 1.1 柴油机连杆的用途及其特点连杆是发动机中的主要传动部件之一，它在柴油机中，把作用于活塞顶面的膨胀的压力传递给曲轴，又受曲轴的驱动而带动活塞压缩气缸中的气体。连杆在工作中承受着急剧变化的动载荷。连杆由连杆体及连杆盖两部分组成。连杆体及连杆盖上的大头孔用螺栓和螺母与曲轴装在一起。为了减少磨损和便于维修，连杆的大头孔内装有薄壁金属轴瓦。轴瓦有钢质的底，底的内表面浇有一层耐磨巴氏合金轴瓦金属。在连杆体大头和连杆盖之间有一组垫片，可以用来补偿轴瓦的磨损。连杆小头用活塞销与活塞连接。小头孔内压入青铜衬套，以减少小头孔与活塞销的磨损，同时便于在磨损后进行修理和更换。 http://www.100lw.com/article/2008/1010/article_19415.html

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