数控自动控制系统，控制自动控制自动控制系统三个概念的区别和联系

1，控制自动控制自动控制系统三个概念的区别和联系

控制就是通过一定的技术手段实现特定的目的或达到一定的效果。可以是手动或自动。自动控制：是指在没有人直接参与的情况下，利用外加的设备或装置，使机器、设备或生产过程的某个工作状态或参数自动地按照预定的规律运行。自动控制是相对人工控制概念而言的。自动控制系统：是在无人直接参与下可使生产过程或其他过程按期望规律或预定程序进行的控制系统。自动控制系统是实现自动化的主要手段。自动控制系统主要由：控制器，被控对象，执行机构和变送器四个环节组成。

控制就是通过一定的技术手段实现特定的目的或达到一定的效果；自动控制（automatic control）是一种技术手段，是指在没有人直接参与的情况下，利用外加的设备或装置，使机器、设备或生产过程的某个工作状态或参数自动地按照预定的规律运行。自动控制是相对人工控制概念而言的。自动控制系统是实现自动控制的一套设备或装置，是由控制主体、控制客体和控制媒体组成的具有自身目标和功能的管理系统。

控制自动控制自动控制系统三个概念的区别和联系

2，数控机床控制系统的构成及其各部分的功能和含义

1.伺服放大器百1）电源模块：将交流点变为直流电，为主轴和伺服模块供电。2）主轴模块：将电源模块的直流电转度变为交流电，为主轴马达供电接受NC指令，控制主轴运转。3）伺服模块：将电源模块的直流电转变为交流电，为伺服马版达供电，接受NC指令，控制伺服马达运转。4）I/O接口：NC与机床电子元件权通信用接口。2.主轴马达3.伺服马达4.控制面板

能不能说的详细一点大家都不知道你说的是哪一种机床，怎么说呢，具体一点，可能回答的人会更多的，一般包括：控制软件--具有伺服驱动功能的，可以识别ISO代码。同时也包括哪些硬件电路，比如信号转接，电机、控制器等等

中国机床型号编制方法中国机床型号采用汉语拼音字母和阿拉伯数字组合的方式。机床型号说明 1）机床的类别代号用大写的汉语拼音字母代表机床的类别。例如，用"c"表示"车床"，读"车"。有的机床（如磨床）又由若干分类组成，分类代号用阿拉伯数字表示，置于类别代号之前，但第1分类不予表示。机床类别代号见表2-12。 2）机床的特性代号机床的特性代号，包括通用特性和结构特性，也用汉语拼音字母表示。当某类机床，除有普通型式外，还有如表2-13中所列的各种通用特性时，则应在类别代号之后加上相应的通用特性代号，如cm6132型号中"m"表示"精密"之意，是精密普通车床。结构特性代号是为了区别主参数相同而结构不同的机床，如ca6140和c6140是结构有区别而主参数相同的普通车床。当机床有通用特性代号，也有结构特性代号时，结构特性代号应排在通用特性代号之后。此外，结构特性代号字母是根据各类机床的情况分别规定的，在不同型号中的含义可以不同。通用特性代号已用的字母及字母"i""o"不可作为结构特性代号使用。 3）机床的组和型别代号每一类机床分为若干组，每组又分为若干型。用两位数字作为组和型别代号，位于类别和特性代号之后，第一位数字表示组别，第二位数字表示型别。 4）主参数表示机床规格和加工能力的主要参数，用两位十进制数并以折算值表示。如车床的主参数是工件的最大回转直径，其mm数除10，即为主参数值。有时候，型号中除主参数外还需表明第二主参数（亦用折算值），以"×"号分开。 5）机床重大改进的序号性能和结构经过重大改进的机床，应在原机床型号后面以英文字母a、b、c、d … 表示是第几次改进的序号，例如y7132a和z3040a都表明是第一次重大改进。此外，多轴机床的主轴数目，要以阿拉伯数字表示在型号后面，并用"? "分开，例如c2140?6是加工最大棒料直径为40mm的卧式六轴自动车床的型号表示方法。

数控机床控制系统的构成及其各部分的功能和含义

3，数控系统都有哪些相关系统

数控系统相关系统：一、运动轨迹1、点位控制数控系统控制工具相对工件从某一加工点移到另一个加工点之间的精确坐标位置，而对于点与点之间移动的轨迹不进行控制，且移动过程中不作任何加工。这一类系统的设备有数控钻床、数控坐标镗床和数控冲床等。2、直线控制数控系统不仅要控制点与点的精确位置，还要控制两点之间的工具移动轨迹是一条直线，且在移动中工具能以给定的进给速度进行加工，其辅助功能要求也比点位控制数控系统多，如它可能被要求具有主轴转数控制、进给速度控制和刀具自动交换等功能。此类控制方式的设备主要有简易数控车床、数控镗铣床等。3、轮廓控制数控系统这类系统能够对两个或两个以上坐标方向进行严格控制，即不仅控制每个坐标的行程位置，同时还控制每个坐标的运动速度。各坐标的运动按规定的比例关系相互配合，精确地协调起来连续进行加工，以形成所需要的直线、斜线或曲线、曲面。采用此类控制方式的设备有数控车床、铣床、加工中心、电加工机床和特种加工机床等。二、伺服系统按照伺服系统的控制方式，可以把数控系统分为以下几类：1、开环控制数控系统这类数控系统不带检测装置，也无反馈电路，以步进电动机为驱动元件。CNC装置输出的进给指令（多为脉冲接口）经驱动电路进行功率放大，转换为控制步进电动机各定子绕组依此通电/断电的电流脉冲信号，驱动步进电动机转动，再经机床传动机构（齿轮箱，丝杠等）带动工作台移动。这种方式控制简单，价格比较低廉，从70年代开始，被广泛应用于经济型数控机床中。2、半闭环控制数控系统位置检测元件被安装在电动机轴端或丝杠轴端，通过角位移的测量间接计算出机床工作台的实际运行位置（直线位移），由于闭环的环路内不包括丝杠、螺母副及机床工作台这些大惯性环节，由这些环节造成的误差不能由环路所矫正，其控制精度不如全闭环控制数控系统，但其调试方便，成本适中，可以获得比较稳定的控制特性，因此在实际应用中，这种方式被广泛采用。3、全闭环控制数控系统位置检测装置安装在机床工作台上，用以检测机床工作台的实际运行位置（直线位移），并将其与CNC装置计算出的指令位置（或位移）相比较，用差值进行调节控制。这类控制方式的位置控制精度很高，但由于它将丝杠、螺母副及机床工作台这些连接环节放在闭环内，导致整个系统连接刚度变差，因此调试时，其系统较难达到高增益，即容易产生振荡。三、加工工艺1、车削、铣削类数控系统针对数控车床控制的数控系统和针对加工中心控制数控系统。这一类数控系统属于最常见的数控系统。FANUC用T，M来区别这两大类型号。西门子则是在统一的数控内核上配置不同的编程工具：Shopmill，shopturn来区别。两者最大的区别在于：车削系统要求能够随时反映刀尖点相对于车床轴线的距离，以表达当前加工工件的半径，或乘以2表达为直径；车削系统有各种车削螺纹的固定循环；车削系统支持主轴与C轴的切换，支持端面直角坐标系或回转体圆柱面坐标系编程，而数控系统要变换为极坐标进行控制；而对于铣削数控系统更多地要求复杂曲线、曲面的编程加工能力，包括五轴和斜面的加工等。随着车铣复合化工艺的日益普及，要求数控系统兼具车削、铣削功能，例如大连光洋公司的GNC60/61系列数控系统。2、磨削数控系统针对磨床控制的专用数控系统。FANUC用G代号区别，西门子须配置功能。与其他数控系统的区别主要在于要支持工件在线量仪的接入，量仪主要监测尺寸是否到位，并通知数控系统退出磨削循环。磨削数控系统还要支持砂轮修整，并将修正后的砂轮数据作为刀具数据计入数控系统。此外，磨削数控系统的PLC还要具有较强的温度监测和控制回路，还要求具有与振动监测、超声砂轮切入监测仪器接入，协同工作的能力。对于非圆磨削，数控系统及伺服驱动在进给轴上需要更高的动态性能。有些非圆加工（例如凸轮）由于被加工表面高精度和高光洁度要求，数控系统对曲线平滑技术方面也要有特殊处理。3、面向特种加工数控系统这类系统为了适应特种加工往往需要有特殊的运动控制处理和加工作动器控制。例如，并联机床控制需要在常规数控运动控制算法加入相应并联结构解耦算法；线切割加工中需要支持沿路径回退；冲裁切割类机床控制需要C轴保持冲裁头处于运动轨迹切线姿态；齿轮加工则要求数控系统能够实现符合齿轮范成规律的电子齿轮速比关系或表达式关系；激光加工则要保证激光头与板材距离恒定；电加工则要数控系统控制放电电源；激光加工则需要数控系统控制激光能量。四、功能水平1、经济型数控系统又称简易数控系统，通常采用步进电机或脉冲串接口的伺服驱动，不具有位置反馈或位置反馈不参与位置控制；仅能满足一般精度要求的加工，能加工形状较简单的直线、斜线、圆弧及带螺纹类的零件，采用的微机系统为单板机或单片机系统；通常不具有用户可编程的PLC功能。通常装备的机床定位精度在0.02mm以上。2、普及型数控系统介于简式型数控系统和高性能型数控系统之间的数控系统，其特点联动轴数4轴以下（含4轴），闭环控制（伺服电机反馈信息参与控制），具有螺距误差补偿和刀具管理功能，支持用户开发PLC功能。3、高档型数控系统一般是指具有多通道（两个及以上）数控设备控制能力，具有双驱控制、5轴及以上的插补联动功能、斜面加工、样条插补、双向螺距误差补偿、直线度和垂直度误差补偿、刀具管理及刀具长度和半径补偿功能、高静态精度（分辨率0.001μm即最小分辨率为1nm）和高动态精度（随动误差0.01mm以内）、高速度及完备的PLC控制功能数控系统。

世界上的数控系统种类繁多，形式各异，组成结构上都有各自的特点。这些结构特点来源于系统初始设计的基本要求和硬件和软件的工程设计思路。对于不同的生产厂家来说，基于历史发展因素以及各自因地而异的复杂因素的影响，在设计思想上也可能各有千秋。例如，在上世界90年代，美国dynapath系统采用小板结构，热变形小，便于板子更换和灵活结合，而日本fanuc系统则趋向大板结构，减少板间插接件，使之有利于系统工作的可靠性。然而无论哪种系统，它们的基本原理和构成是十分相似的。一般整个数控系统由三大部分组成，即控制系统，伺服系统和位置测量系统。控制系统硬件是一个具有输入输出功能的专用计算机系统，按加工工件程序进行插补运算，发出控制指令到伺服驱动系统；测量系统检测机械的直线和回转运动位置、速度，并反馈到控制系统和伺服驱动系统，来修正控制指令；伺服驱动系统将来自控制系统的控制指令和测量系统的反馈信息进行比较和控制调节，控制pwm电流驱动伺服电机，由伺服电机驱动机械按要求运动。这三部分有机结合，组成完整的闭环控制的数控系统。控制系统硬件是具有人际交互功能，具有包括现场总线接口输入输出能力的专用计算机。伺服驱动系统主要包括伺服驱动装置和电机。位置测量系统主要是采用长光栅或圆光栅的增量式位移编码器。一、软件结构（1）输入数据处理程序它接收输入的零件加工程序，将标准代码表示的加工指令和数据进行译码、数据处理，并按规定的格式存放。有的系统还要进行补偿计算，或为插补运算和速度控制等进行预计算。通常，输入数据处理程序包括输入、译码和数据处理三项内容。（2）插补计算程序cnc系统根据工件加工程序中提供的数据，如曲线的种类、起点、终点、既定速度等进行中间输出点的插值密化运算。上述密化计算不仅要严格遵循给定轨迹要求还要符合机械系统平稳运动加减速的要求。根据运算结果，分别向各坐标轴发出形成进给运动的位置指令。这个过程称为插补运算。计算得到进给运动的位置指令通过cnc内或伺服系统内的位置闭环、速度环、电流环控制调节，输出电流驱动电机带动工作台或刀具作相应的运动，完成程序规定的加工任务。cnc系统是一边插补进行运算，一边进行加工，是一种典型的实时控制方式。（3）管理程序管理程序负责对数据输入、数据处理、插补运算等为加工过程服务的各种程序进行调度管理。管理程序还要对面板命令、时钟信号、故障信号等引起的中断进行处理。在pc化的硬件结构下，管理程序通常在实时操作系统的支持下实现。（4）诊断程序诊断程序的功能是在程序运行中及时发现系统的故障，并指出故障的类型。也可以在运行前或故障发生后，检查系统各主要部件（cpu、存储器、接口、开关、伺服系统等）的功能是否正常，并指出发生故障的部位。二、硬件结构从硬件结构上的角度，数控系统到目前为止可分为两个阶段共六代，第一阶段为数值逻辑控制阶段，其特征是不具有cpu，依靠数值逻辑实现数控所需的数值计算和逻辑控制，包括第一代是电子管数控系统，第二代是晶体管数控系统，第三代是集成电路数控系统；第二个阶段为计算机控制阶段，其特征是直接引入计算机控制，依靠软件计算完成数控的主要功能，包括第四代是小型计算机数控系统，第五代是微型计算机数控系统，第六代是pc数控系统。由于上世纪90年代开始，pc结构的计算机应用的普及推广，pc构架下计算机cpu及外围存储、显示、通讯技术的高速进步，制造成本的大幅降低，导致pc构架数控系统日趋成为主流的数控系统结构体系。pc数控系统的发展，形成了“nc+pc”过渡型结构，既保留传统nc硬件结构，仅将pc作为hmi。代表性的产品包括fanuc的160i，180i，310i，840d等。还有一类即将数控功能集中以运动控制卡的形式实现，通过增扩nc控制板卡（如基于dsp的运动控制卡等）来发展pc数控系统。典型代表有美国deltatau公司用pmac多轴运动控制卡构造的pmac-nc系统。另一种更加革命性的结构是全部采用pc平台的软硬件资源，仅增加与伺服驱动及i/o设备通信所必需的现场总线接口，从而实现非常简洁硬件体系结构。数字控制系统简称，英文名称为numericalcontrolsystem，早期是与计算机并行发展演化的，用于控制自动化加工设备的，由电子管和继电器等硬件构成具有计算能力的专用控制器的称为硬件数控（hardnc）。20世纪70年代以后，分离的硬件电子元件逐步由集成度更高的计算机处理器代替，称为计算机数控系统。计算机数控（computerizednumericalcontrol，简称cnc）系统是用计算机控制加工功能，实现数值控制的系统。cnc系统根据计算机存储器中存储的控制程序，执行部分或全部数值控制功能，并配有接口电路和伺服驱动装置，用于控制自动化加工设备的专用计算机系统。cnc系统由数控程序存储装置（从早期的纸带到磁环，到磁带、磁盘到计算机通用的硬盘）、计算机控制主机（从专用计算机进化到pc体系结构的计算机）、可编程逻辑控制器（plc）、主轴驱动装置和进给（伺服）驱动装置（包括检测装置）等组成。由于逐步使用通用计算机，数控系统日趋具有了软件为主的色彩，又用plc代替了传统的机床电器逻辑控制装置，使系统更小巧，其灵活性、通用性、可靠性更好，易于实现复杂的数控功能，使用、维护也方便，并具有与网络连接及进行远程通信的功能。

数控系统都有哪些相关系统