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1，什么是丰田生产方式

丰田生产方式（TPS）是提高企业生命力的一整套概念和方法的体系。它是丰田公司通用的制造方法，其基本思想是“彻底杜绝浪费”，通过生产的整体化，追求产品制造的合理性以及品质至上的成本节约。
丰田生产方式（tps）是提高企业生命力的1整套概念和方法的体系。它是丰田公司通用的制造方法，其基本思想是“完全杜绝浪费”，通过生产的整体化，寻求产品制造的公道性和品质至上的本钱节俭。

什么是丰田生产方式

2，丰田生产方式

将必要的产品， 在必要的时间， 生产必要的数量注重的节约，效率
平衡、精准、中庸之道
订单式生产专门有一本书叫（丰田生产方式）对丰田的详细介绍，想知道买来看看作者:(日)大野耐一 译者:谢克俭 李颖秋出版社：中国铁道出版社
丰田生产方式在华利公司以及在汽车制造企业天津汽车和沈阳华晨金杯汽车有限公司都采用.

丰田生产方式

3，丰田生产模式是什么

丰田模式:精益制造的14项管理原则 原则1:管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜 原则2:建立连续的作业流程以使问题浮现 　 原则3：使用拉动式生产方式以避免生产过剩 原则4：使工作负荷平均（生产均衡化） 　　 原则5：建立立即暂停以解决问题、从一开始就重视质量控制的文化 　 原则6：工作的标准化是持续改善与授权员工的基础 　　 原则7：通过可视化管理使问题无所隐藏 　 原则8：使用可靠且已经充分测试的技术以协助员工及生产流程 　　 原则9：培养深谙公司理念的领袖，使他们能教导其他员工 原则10：培养与发展信奉公司理念的杰出人才与团队 原则11：重视合作伙伴与供应商，激励并助其改善 　　 原则12：亲临现场，彻底了解情况（现地现物） 　　 原则13：制定决策时要稳健，穷尽所有的选择，并征得一致意见；实施决策时要迅速 　　 原则14：通过不断省思与持续改善以成为一个学习型组织

丰田生产模式是什么

4，丰田生产模式

虽说是订单生产，但是事实上还是大批量生产，单元化之前是为了节约，现在看来已经不需要了，确保库存，哪个买的好，就多生产哪个，混合生产
推荐序 实现精实生产的14项管理原则 作者序 全球最杰出制造商的经营理念与实务 第一部 “丰田模式”具有世界一流的效能 1 丰田模式：以卓越的作业流程为策略武器 2 丰田如何变成全世界最优秀的制造业者：丰田家族与丰田生产制度的故事 3丰田生产制度的核心：杜绝浪费 4丰田模式的十四项原则：概述丰田生产制度背后的文化基础 5丰田模式的实践：“雷克萨斯”车款发展过程中的“不妥协” 6丰田模式的实践：新世纪，新燃料，新设计流程—“先驱”车款 第二部 丰田模式的事业原则 第一类原则 长期理念 7 原则1：管理决策必须以长期理念为基础，即使必须因此牺牲短期财务目标也在所不惜 第二类原则 正确的流程方能产生正确结果 8 原则2：建立无间断的作业流程以使问题浮现 9原则3：使用“后拉式制度”以避免生产过剩 10原则4：使工作负荷平均(平准化) 11原则5：建立立即暂停以解决问题、一开始就重视品管的文化 12原则6：职务工作的标准化是持续改善与授权员工的基础 13原则7：使用视觉控管，使问题无从隐藏 14原则8：使用可靠的、已经经过充分测试的技术以支持人员及流程 第三类原则 发展员工与事业伙伴，以为组织创造价值 15原则9：栽培彻底了解并拥抱公司理念的员工成为领导者，并使他们能教导其它员工 16原则10：栽培与发展信奉公司理念的杰出人才与团队 17原则11：重视公司的事业伙伴与供货商网络，挑战它们，并帮助它们改善 第四类原则 持续解决根本问题是组织型学习的驱动力 18原则12：亲临现场查看以彻底了解情况(现地现物) 19原则13：决策不急躁，以共识为基础，彻底考虑所有可能选择，快速执行决策 20原则14：透过不断地省思与持续改善，以变成一个学习型组织 第三部 把“丰田模式”应用于你的组织 21运用“丰田模式”使技术型与服务型组织转型 22 借助丰田模式，建立你的精实学习型企业

5，丰田生产方式理念是什么

在激烈的竞争中，控制成本一直是人们乐此不疲的话题，并由此诞生了很多管理概念及工具。而在实践中，丰田汽车也正是以它的高质量、低成本、低油耗享誉世界。 但是如何理解“低成本”，恐怕我们的认识和丰田理念就失之毫厘差之千里了。 与福特推崇“规模经济效应”完全不同，丰田生产方式倡导的是：以“彻底杜绝浪费的思想为基础，追求制造汽车的合理性而产生的生产方式”。由此，可以看到丰田生产方式核心理念的关键词是“彻底杜绝浪费”与“合理性生产”。 相比生产的规模效应，丰田更看重从生产者到供应商以及物流配送、零售商，大家都来合理地调整自己，按照下游对产品的需求时间、数量、结构，以及其他的要求组织好均衡生产、供应和流通。在丰田看来，单位成本低只是在生产领域，但对整个供应链来说，这之后所付出的成本可能要远远高于规模经济所节约的成本。 那么众多环节的“精益”性究竟如何操作呢？“彻底杜绝浪费”就是关键！ 究竟什么是浪费呢？ 事实上，丰田所说的浪费比我们通常讲的浪费概念，要广泛得多，也深刻得多。它实际有两层意思：第一，一切不为顾客创造价值的活动，都是浪费，那些不增加价值的活动都要消除；第二，即使是创造价值的活动，所消耗的资源如果超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。 悟解，而非误解 曾几何时，“低成本”、“价廉物美”是我们心目中的日企“绝招”，可就是琢磨不透它怎么把成本“降”下来的。如今一叶知秋，丰田是以“彻底杜绝浪费”而不是简单用“降低成本”这样的字眼作为核心理念，才有了随后“准时生产”、“自（人）动化”、“零库存”、“看板管理”、“吝啬精神”、“无贷款经营”等等一系列的丰田管理思想。 因为低成本只是结果而不是根本，降成本也可以用饮鸩止渴的方式实现。而浪费才是衍生成本的真正源头，因而只有抓住“杜绝浪费”与“合理性生产”紧紧不放，才能真正健康合理地实现“低成本、高品质”。 事实上，不同的人群在不同的时间、不同的语境、不同的文化氛围里，他们对某个理念的理解，对这个理念相对应的行为方式、价值观的理解，都会完全不一样。不要说丰田理念的原用词是“杜绝浪费”，即使用了“降低成本”，在那个环境里生活的人们也能够心领神会它的词义边界。但是，换一个环境，来到曾经的“地大物博”、短缺经济、恶意竞争的环境里，杜绝浪费、控制成本……不经意间就滑向了价格血战、偷工减料。 这就如同“领导”一词，在英文的语境中，它表达的是“影响力”；但是在中文的语境中，它就是“权力”，是控制力的代名词。结果东西方管理中，大家都在谈领导、领导力，而心里想的却是风马牛不相及的东西。

6，TPS的特点

TPS?，即丰田生产方式 Toyota Production System? TPS?，即丰田生产方式 TPS的特点总结起来有以下四个方面： 1、 拉动式准时化生产 ?? 要求以最终用户的需求为生产起点，强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即进入下一道工序。生产线依靠看板传递信息。生产节拍由人工干预、控制，重在保证生产中的物流平衡（对于每一道工序来说，均要保证对后道工序供应的准时化）。由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元来完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为重要。 2、 全面质量管理 ?? 强调质量是生产出来而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证产品的最终质量。在每道工序进行时均注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题，培养每位员工的质量意识。如果发现问题，立即停止生产，直至解决，从而保证不出现对不合格产品的失效加工。?? ?? 3、 团队工作方法（Team Work） ?? 每位员工在工作中不仅仅是执行上级的命令，更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。团队成员强调一专多能，工作的氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的稽核，提高工作效率。团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。 4、 并行工程（Concurrent Engineering） ?? 在产品设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。TPS的另一大理念－－零库存，就是随时反馈订货信息，实现生产与销售的并行化。 TPS最终目标是企业利润的最大化。管理中的具体目标是通过消灭一切生产中的浪费来实现成本的最低化。TPS通过准时化生产、全面质量管理、并行工程等一系列方法来消除一切浪费，实现利润最大化。TPS最具特色的方法是，在组织生产时对消灭物流浪费的无限追求，即对物流环境的需求和内部的分权决策。 综上所述，基于内部的团队式工作方式，在外部企业密切合作的环境下，无限追求物流的平衡是精益生产的核心所在，即TPS的精髓之所在！ TPS不仅仅是准时生产与看板管理。JIT是TPS核心问题之一。拉动式生产是JIT的主要手段，但不能脱离人员自主化和改善而独立存在的。TPS的开发必然是企业整体的长期的行为。它是一个系统管理，是一个全员参加的、思想统一的、不断改进的系统过程。 推行丰田生产方式的条件 ?? 改善是TPS理论的基础与条件，推行TPS首先应从连续改善入手。其次，TPS的实行需要有较高水平的管理基础。如：先进的操作方法，合理的物流系统，科学的定额标准，员工素质与设备完好率高等。所有这些条件必须具备才能实行TPS生产。 质量管理不是独立存在的体系，它必须溶于生产过程。质量管理是不能脱离生产现场的加工操作、包装、运输的全部过程的，它们必须融为一体。 关于工业工程（IE） ??丰田生产方式就是工业工程在丰田公司现代管理中的应用。工业工程是丰田生产方式实现的生产支撑体系，同时也是欧美各种现代管理模式（例如：CIMS、MPPⅡ）的技术支撑体系。因而，我国企业要推行TPS，特别是建立适合国情、厂情的TPS，就一定要从推行工业工程入手，否则很难成功。 ?? ?? 3．5关于整体化问题 ?? 我国许多企业在推行质量管理、工业工程、技术改造、市场研究、CIMS工程等，甚至成立专门的领导机构，各搞一套，这是不正确的。上述工作应集成一体，形成全厂行为，确立本企业的模式，以IE为支撑技术，经过连续不断的改善和努力，最终求得企业整体化效益。 ?? ?? 4、应用推广TPS的方法措施 ?? ?? 通过案例分析可知，影响企业的发展问题之所在。要想推行TPS，应从以下途径入手： ?? ?? 4．1加快体制改革的步伐 ?? TPS工程不是单纯的管理与技术问题，它是市场经济的产物，它的实现毫无疑问需要与体制改革相适合，同时需要体制改革的支持，这是国有大中型企业推行TPS的关键问题。 ?? ?? 4．2坚持以规划入手，试点与系统开发并行 ?? 我国企业开发TPS从一开始就应做到整体发展规划，搞清本企业推行TPS的条件，确定改善的对象与目标，以试点入手，充分考虑全系统的开发与推广。重点攻克物流系统设计与制造、信息系统控制（如看板管理）设计等问题，建立适合本企业的TPS模式。 ?? ?? 4．3培训既是推行TPS的突破口，又是TPS工程自始自终涵盖的内容 ?? 应在全企业范围内培训TPS理论和工业工程的理论与方法。同时要注意研究国内外推行TPS企业的成功经验与失败教训。 ?? ?? 5、结语 ?? ?? 我国推行TPS，需要注意的问题较多。如果上述几点得到了较好解决，一定会使企业取得较大的收益。毕竟在“时间就是金钱，效率就是生命”的21世纪，掌握TPS的精髓，将会使企业具备更强的竞争力，从而使企业立于不败之地。 ?? ?? 中国推行TPS仍处在初级阶段，还有许多需要学习和改进的地方。需要指出的是，如果企业在效仿TPS模式的同时，能够结合自身的特点，走出一条适合自己的路，那将是企业的福音和财富。所以，TPS在中国还有很长的一段路要走。不过，TPS及TPS这种理念，定会在中国有一个光明的未来！
由丰田汽车公司开发的，通过消除浪费来获得最好质量，最低成本，和最短交货期的生产系统。tps由准时化生产（just-in-time）和自动化（jidoka）这两大支柱组成，并且常用图例中的“房屋”来加以解释。tps的维护和改进是通过遵循pdca的科学方法，并且反复的进行标准化操作和改善而实现的。　tps的开发要归功于taiichi ohno——丰田公司在二战后期的生产主管。，ohno于20世纪50年代到60年代，把对tps的开发，从机械加工推广到了整个丰田公司，并且于60年代到70年代，更推广到所有供应商。在日本以外， tps的广泛传播最早始于1984年设在加利福尼亚的丰田—通用合资汽车公司——nummi。　jit和jidoka的提出都源于战前时期。丰田集团的创始人sakichi toyota，于20世纪早期，通过在自动织布机上安装能够在任何纺线断掉的时候自动停机的装置，发明了jidoka这个概念。这不仅改善了质量，并且使得工人能够解放出来，去多做一些增值的工作，而不只是为了避免守在机器旁。最终这个概念应用到了每台机器，每条生产线，和丰田公司的每个操作之中。　sakichi的儿子kiichiro toyota，丰田汽车公司的创始人，于20世纪30年代，开发了jit这个概念。他宣布丰田公司将不再会有过量库存，并且将力求与丰田公司所有供应商，共同合作来均衡生产。在uhno ohno的领导下，jit发展成为一个用来控制过量生产的方法。　1990年《改变世界的机器》一书的出版使得tps开始作为模范生产系统，在世界范围内得到迅速、广泛的认可，这本书是美国麻省理工学院对丰田生产系统五年的研究成果。mit的研究人员发现tps远远比传统的大批量制造有效，它所代表的是一个全新的典范，用“精益生产”这个术语，也更体现出它是一种完全不同的生产方法。

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