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1，数控车床外圆刀震刀是怎么回事该怎么解决

1、切削量过大，减少切深或进给速度2、刀具或工件没有夹紧，重新装夹3、刀具或工件刚性不足，增强刚性
不懂…

数控车床外圆刀震刀是怎么回事该怎么解决

2，数控内孔车进去50为什么会震刀的呢求解

震刀的原因很多，主要有1刀杆小，没有力，而且悬伸太长，一般情况下，悬伸长度和刀杆直径比例超过3/1就可能会产生震刀。2，转速太高。3，精加工余量太少。所以，50深的孔要看内径多少，刀杆尽量大，转速低，精加工余量单边要大于你刀尖圆弧半径。望采纳。

数控内孔车进去50为什么会震刀的呢求解

3，车床车工件外园时为什么会出现震刀现象

好几个原因综合起来1 刀杆太细2 刀尖太钝3 刀杆伸出刀架太长4 工件伸出卡盘太长5 工件未被完全卡紧
磨两侧面注意上下前后要有几度夹角，切断时刀刃切屑向前进给就不会磨擦，前切削刃开横槽要直，槽底粗糙度1.6为佳，以上都注意了排屑就会顺畅，刀磨得好走刀进给都行，一般割断刀手动割断稳妥点，遇切削受阻卡屑等现象手动会立马退刀排除卡屑，继续切割。

车床车工件外园时为什么会出现震刀现象

4，数控车床切断与切槽时的振刀分析及解决方法

机械振动是物体(或物体的一部分)在平衡位置(物体静止时的位置)附近的往复运动。在数控车床上切断及切槽时,在工件与切断刀、槽刀之间常常会产生振动现象,称为振刀。产生振刀时,数控系统的正常切削过程受到干扰和破坏,会使零件加工表面产生振纹,恶化表面粗糙度,产生刺耳的噪音,甚至还会造成刀具“崩刃”和工件夹持松动,恶化了工作环境,影响操作人员的身心健康,更不能按要求完成工件的加工。一、数控车床切断时产生振刀现象分析(一)切削力变化产生弯曲弹性挠变对振刀的影响悬臂装夹的工件时,切断刀、槽刀对工件远离卡盘末稍一端进行切断及切槽时,由于受到瞬时冲击,刀面被压下或工件因弯曲挠变被抬高,刀尖高偏离工件表面中心线,有效的切削量f0将减小,
我们刚刚解决了这个问题。呵呵 首先你要保证刀具严格对中心。再者主轴转速不高于600。进给量0.05/r进给倍率用80%就应给没问题的啦。这肯定可以解决你的问题的。呵呵。好好干。我也是数控车。
转速慢一点，进刀快一点
用白钢刀,转速要慢
先问一下你用的时什么切削液 做铝最好时用煤油

5，数控630车床加工震刀的原因有哪些

原因有几个：1、首先是刀具伸出太长，导致刀具刚度下降，挠曲变形不能忽略；2、刀具没有完全固定，同样导致刀具刚度不足。3、刀具高度没有对中，刀尖高度低于中心轴高度，导致刀具受力过大，在进行圆周加工时容易产生共振。4、刀具的进给、主轴转速等参数设置不合理，导致在圆周运动是发生共振。建议对以上几个原因逐一排查。车床震刀的根本原因是：刀具的挠曲变形使得刚度下降，从而导致刀具的振动频率下降，当这个振动频率下降到主轴转速所对应频率的周围，即进入发生共振频率的邻域内，刀具就会发生共振。导致共振发生的振动源是车床主轴的圆周运动，具体的说就是主轴转速。当然，刀具受力越小，发生共振的频率范围越窄，越难发生共振。所以，避免震刀的方法也相应的有3个途径：增加刀具的刚度，调整主轴转速、减小刀具受力。
付费内容限时免费查看回答您好，正在为您整理答案，请您稍等一会哦.....提问车床加工中震刀，什么问题回答1、首先是刀具伸出太长，导致刀具刚度下降，挠曲变形不能忽略；2、刀具没有完全固定，同样导致刀具刚度不足。3、刀具高度没有对中，刀尖高度低于中心轴高度，导致刀具受力过大，在进行圆周加工时容易产生共振。4、刀具的进给、主轴转速等参数设置不合理，导致在圆周运动是发生共振。提问你答的问题都没有问题啊回答1.工件方面的排查点（1）细长轴类的外圆车削；一般切削点离夹持点的距离，如果长径比超过3的话就容易振刀，可以考虑改变下工艺。（2）薄壁零件的外圆车削。（3）箱形部品（如钣金焊接结构件）车削。（4）超硬材质切削。2. 刀具原因（1）利用成型刀片进行成形车削；（2）刀具的角度特别是主偏角，后角，前角等；（3）刀刃的锋利程度；（4）刀尖圆弧半径是否过大；（5）切削参数是否合适。3. 机床原因（1）活顶尖伸出过长（2）轴承已受损而继续切削首先排除是否刀具的问题先查车刀本身刚度，是否未夹紧？是否伸出过长？是否垫片不平？再查车刀（镗刀）是否磨损？是否刀尖圆角或修光刃过宽？车刀后角是否过小？看一下你现在用的是90度刀还是45度的，试换一下。另外，走刀（进给量）太小，也可能是一种产生颤纹的诱因，可略调整加大一点。调整一下转速、单刀切削深度、进给量试一下来排除共振点。排查机床及装卡部位原因更多8条
满意答案 跳刀 有以下集中情况 1刀杆强度不够 产生震动 2如果是车钢件 可能是用错刀头了 在使用yg8的刀头 也会产生震动 3 刀杆太粗 销排不出来 4 刀前边的月牙槽开的太窄 在车削的过程中 车削容易折断 产生的抗力越大 所以震动

6，数控机床震刀怎么回事

数控机床对刀方法 车床分有对刀器和没有对刀器,但是对刀原理都一样,先说没有对刀器的吧. 车床本身有个机械原点,你对刀时一般要试切的啊,比如车外径一刀后z向退出,测量车件的外径是多少,然后在g画面里找到你所用刀号把光标移到x输入x...按测量机床就知道这个刀位上的刀尖位置了,内径一样,z向就简单了,把每把刀都在z向碰一个地方然后测量z0就可以了. 这样所有刀都有了记录,确定加工零点在工件移里面(offshift),可以任意一把刀决定工件原点. 这样对刀要记住对刀前要先读刀. 有个比较方便的方法,就是用夹头对刀,我们知道夹头外径,刀具去碰了输入外径就可以,对内径时可以拿一量块用手压在夹头上对,同样输入夹头外径就可以了. 如果有对刀器就方便多了,对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件,刀具碰了就记录进去位置了. 所以如果是多种类小批量加工最好买带对刀器的.节约时间. 1.试切法对刀 试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。下面以采用mitsubishi50l数控系统的rfcz12车床为例，来介绍具体操作方法。 工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持x坐标不变移动z轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前x坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系x原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入z0，系统会自动将此时刀具的z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系z原点的位置。 例如，2#刀刀架在x为150.0车出的外圆直径为25.0，那么使用该把刀具切削时的程序原点x值为150.0-25.0=125.0；刀架在z为180.0时切的端面为0，那么使用该把刀具切削时的程序原点z值为180.0-0=180.0。分别将(125.0，180.0)存入到2#刀具参数刀长中的x与z中，在程序中使用t0202就可以成功建立出工件坐标系。 事实上，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到达(0，0)时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。 2.对刀仪自动对刀 现在很多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差，大大提高对刀精度。由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀，这样就大大节约了时间。需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具，在对刀的时候先对标准刀。 下面以采用fanuc0t系统的日本wasinolj-10mc车削中心为例介绍对刀仪工作原理及使用方法。对刀仪工作原理如图3所示。刀尖随刀架向已设定好位置的对刀仪位置检测点移动并与之接触，直到内部电路接通发出电信号(通常我们可以听到嘀嘀声并且有指示灯显示)。在2#刀尖接触到a点时将刀具所在点的x坐标存入到图2所示g02的x中，将刀尖接触到b点时刀具所在点的z坐标存入到g02的z中。其他刀具的对刀按照相同的方法操作。 事实上，在上一步的操作中只对好了x的零点以及该刀具相对于标准刀在x方向与z方向的差值，在更换工件加工时再对z零点即可。由于对刀仪在机械坐标系中的位置总是一定的，所以在更换工件后，只需要用标准刀对z坐标原点就可以了。操作时提起z轴功能测量按钮“z-axisshiftmeasure”，crt出现如图4所示的界面。 不好意思啦,知道上不能发图
刀具强度不够 刀具装夹过长 切削量过大 转速过高，转速进给不匹配 工件材质原因 等 很多因素都会引起震刀的

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