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1，有外圆和内孔时先加工哪个外圆要求较高

看具体情况，例如钻套就先加工内孔，用小锥度（1：300芯轴）芯轴定位加工外圆。皮带轮以防加工时工件变动，就是最后加工内孔。

有外圆和内孔时先加工哪个外圆要求较高

2，车床图纸中写着内孔D3和D6是什么意思到底是多大的公差 谢谢啊

大写的D是代表的总的目录就想是（一.它的里面可以包括1.2.3...）就是说D里面的3是什么6又是什么，至于你说的公差我想你的图纸上应该都有注明的。
d3指内孔直径为3（单位），D6指内孔直径为6（单位）
应该是直径，3跟6的差距如果没有标注尺寸单位的话，就是毫米

车床图纸中写着内孔D3和D6是什么意思到底是多大的公差 谢谢啊

3，内孔60H7的公差是多大谢谢

内孔60H7的公差为Φ60H7(+0.03/0),最大极限尺寸为φ60.03，最小极限尺寸为φ60，公差带为0.03.
应该是机械图纸内孔25,h6、h7、h8（国家标准规定，公差等级孔为大写字母表示）。内孔φ25h6的公差为φ25h6(+0.013/0),上偏差为+0.013，下偏差为0.最大极限尺寸为φ25.013，最小极限尺寸为φ25，公差带为0.013.内孔φ25h7的公差为φ25h7(+0.021/0),上偏差为+0.021，下偏差为0.最大极限尺寸为φ25.021，最小极限尺寸为φ25，公差带为0.021.内孔φ25h8的公差为φ25h8(+0.033/0),上偏差为+0.033，下偏差为0.最大极限尺寸为φ25.033，最小极限尺寸为φ25，公差带为0.033.

内孔60H7的公差是多大谢谢

4，平面与内孔的垂直度怎么测量

1、如果内孔够大，可用先将平面找正，再用机床主轴装夹百分比上下移动测量垂直度。2、也可用角尺配合塞尺直接测量。3、内孔小时，可磨削一根心轴传入孔内，找正平面，再用百分表打轴两边露出部分。4、如果精度高，最好上三坐标测量。
在平板上，用90°弯尺靠平基准平面、无“光隙”，被测件支撑可靠；用高度尺夹百分表（杠杆式百分表），沿孔轴线方向测量；绕被测孔轴线，转动一个角度，重复上述方法，多测几个位置。百分表读数数值最大的，就是垂直度误差数值。
你好！1、如果内孔够大，可用先将平面找正，再用机床主轴装夹百分比上下移动测量垂直度。2、也可用角尺配合塞尺直接测量。3、内孔小时，可磨削一根心轴传入孔内，找正平面，再用百分表打轴两边露出部分。4、如果精度高，最好上三坐标测量。打字不易，采纳哦！

5，壁厚比较厚的工件 内孔淬火后 内孔尺寸变小还是变大

答：内孔花键淬火工艺：1、对于花键孔硬度要求不高的齿轮可在渗碳前内孔及孔口两端面上留2mm余量，渗碳后车去内孔及端面上的碳渗层余量，使内孔及端面达到最终或工艺尺寸。内孔及端面处的硬度低于刀具硬度，可直接用拉刀拉削内花键。这类齿轮也可以在渗碳前按常规工艺精加工孔。渗碳时在内孔及孔口两端面上涂上防渗涂料，渗碳后拉削内花键。由于防渗涂料在实际运用时效果不是很好，淬火时还要采用闷头闷内孔以延缓内孔的冷却速度，降低内孔的淬火硬度便于淬火后修整键槽。2、在渗碳前拉出内花键，渗碳后直接淬火，热处理后在压机上用花键推刀推挤修正内花键。这种加工方法必须控制齿轮内花键孔渗碳淬火后的收缩变形量，以便于下道工序修整内花键。3、为了能稳定渗碳淬火后齿轮内花键孔的变形量，首先在齿轮材料以及热加工工艺上采取了一些措施。钢材内部组织疏松是导致内孔收缩量大的原因之一。按照标准精选材料同时加大锻造比，使组织紧密以减少内孔收缩量。在锻件中如有魏氏组织与带状组织等缺陷，常温的正火难以消除，组织不均匀使冷加工后残余应力增加。齿轮渗碳淬火后内孔变形量增大。因此严格控制锻造工艺是减小齿轮内孔变形的重要一环。对于正火温度将其控制在940-950℃，高于渗碳温度，比较符合实际要求。齿坯充分正火后得到均匀的珠光体与铁素体，晶粒度为7-8级，齿轮内孔变形变小。4、齿轮形状不同，加热与冷却时各截面的塑性变形抗力不一。同一材料的齿轮经渗碳淬火后，花键尺寸相同的内径径向收缩量也不同。花键孔的热处理收缩变形规律及变形量大小与齿轮的结构形状有关。要得变形量小就应尽量使花键孔的两端结构对称且壁厚均匀并尽量增加孔的壁厚尺寸。5、对于内花键孔收缩量较大的齿轮，根据花键孔的变形规律适当加大花键拉刀径向尺寸，尽量使渗碳淬火后花键孔尺寸在合格范围内，这种方法既经济，效果又好。6、对于精度要求较高的齿轮采用穿心轴淬火工艺，先渗碳后穿心轴淬火。既保证了花键齿面的渗碳层深度，又减小了花键大径热处理变形。淬火心轴的大径应比花键孔大径小0.05-01mm，理论上减小值应与零件的缩孔变形量相等，但实际取值应稍大一些。淬火心轴的小径应不大于零件花键孔相配的花键轴的小径，以免发生干涉。齿厚应小于花键孔齿槽宽，齿厚减薄量在0.5mm左右，防止齿侧干涉，同时增加通油量，提高花键硬度。

6，线切割割内孔技巧

新钼丝割顶针配好，记下各种《一般同厚度下1到1.2一样、1.5到2一样、3到10是一样的，12到15一样》直径各种厚度的火花位。根据加工工件的大小把薄铜片（厚度根据线电极情况和加工部位形状而定）剪成长条形，然后折叠，井保证折叠部分一长一短。采用短铜片的目的是减少铜片的厚度，使上喷嘴更接近工件加工部位，以便于提高加工精度。扩展资料：1973年按照第三机械工业部的决定，编号为CKX — 1的数控线切割机床开始投入批量生产。1981年9月成功研制出具有锥度切割功能的DK3220型的坐标数控机，产品的最大特点是具有1.5度锥度切割功能。完成了线切割机床的重大技术改进。随着大锥度切割技术逐步完善，变锥度、上下异形的切割加工也取得了很大的进步。大厚度切割技术的突破，横剖面及纵剖面精度有了较大提高，加工厚度可超过1000mm以上。使往复走丝线切割机床更具有一定的优势。同时满足了国内外客户的需求。这类机床的数量正以较快的速度增长，由原来年产量2~3千台上升到年产量数万台。目前全国往复走丝线切割机床的存量已达20余万台，应用于各类中低档模具制造和特殊零件加工，成为我国数控机床中应用最广泛的机种之一。但由于往复走丝线切割机床不能对电极丝实施恒张力控制，故电极丝抖动大，在加工过程中易断丝。由于电级丝是往复使用，所以会造成电极丝损耗，加工精度和表面质量降低。参考资料来源：搜狗百科-内孔参考资料来源：搜狗百科-电火花线切割
通常规则图形预钻穿丝孔,一般选用图形中心点,若内孔很大可以在轴向靠近内孔图形处钻孔,以便于充分利用材料.,若图形不规则,可以选用面积较大处钻预孔,以方便穿丝和装夹为准,个人偏向于内外预孔在同一直线,距离用整数,总之尽量靠近,这样跳步线很快就能跑完
编好程序，对刀并调好钼丝，下面就交给机床了。步骤以下：1、编程2、装夹好工件3、穿丝对刀4、先割4个小孔和中间的大孔。每割完一个孔，暂停，拆丝，空走到下个孔的位置。再穿丝，割孔。依次重复。5、拆丝，空走到外围，穿丝，割外圆。
以我七八年经验。每台机的火花位都不一样的！配顶针那要看那台机子还要看加工工件的厚度！还有就是同样的补偿速度的快慢电流的大小都会有差别！还有顶针的大小在同一个补偿下还是会有差别的！如直径3和直径1.5或以下！ 方法：新钼丝割顶针《要内引丝不要外引丝要在同一电流，这很重要》配好，记下各种《一般同厚度下1到1.2一样、1.5到2一样、3到10是一样的12到15一样》直径各种厚度的火花位！这样你以后割顶针就会方便好多！
线切割内孔必须要先在被切割的位置处提前打个孔，穿好钼丝（切割线）后，再按轨迹进行切割所需要的孔。

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