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1，数控铣床启动后 先执行什么操作

可以通过以下方法解决问题：1、这个是根据具体程序代码来运行的，一般先快速定位。

数控铣床启动后 先执行什么操作

2，简述在铣床上能有哪些加工内容

铣削加工主要有：铣平面；铣槽；铣圆孔；铣台阶面；铣角度；铣锥度；铣圆弧；铣螺旋槽；切断等。

简述在铣床上能有哪些加工内容

3，怎样操作好数控铣床

数控的车床是很好操作的，但是需要学会根据图纸编程序，编程序的话就要记住数控铣床的很多必须记住的代表的简单程序，如果记住了，再加上会看图纸，那么就很容易操作 第一记忆，第二看图纸，第三根据图纸编程，第四输入机器，第五运行

怎样操作好数控铣床

4，立铣刀铣台阶的步骤

先装上立铣刀，然后把立铣刀移动到要铣台阶的工件的上面，用立铣刀的端齿轻轻的蹭工件的上表面，然后把铣床的升降手柄刻度盘对零；然后再把立铣刀移动到工件的侧面，把立铣刀下降到工件的侧面，再用铣刀的侧面轻轻的蹭工件的侧面，把相应方向的手柄刻度盘对零，接着就开始铣台阶了。根据加工余量的大小、材料的强度、以及铣刀的大小，来确定吃刀的深度。从最少一刀吃完，到分成几刀加工完成。

5，操作铣床时要注意哪些事项

铣床操作注意事项 （一）在 铣床上安装工件、夹具和附件时。 不惜清除和擦净台面以及夹具或附件安装面上的铁销和脏物，以免 影响加工精度。 (二)工作结束时。应使铣刀脱离工件，并将手柄置于空挡位置， 并对铣床、铣刀、夹具的工作状态作一般性检查；然后切断电源，清扫铣床，并在导轨面上浇以润滑油后再进行交班。 （三）经常认真做好铣床的维护和保养工作。 铣床的工作台面和导轨面都是精确的表面，要防止重物冲击和碰撞， 遇到重物 或粗糙毛胚面应在 台面上垫块木块，并且要轻放。 如果发现铣床变速箱内有杂音、主轴轴承发热等异常情况，应立即停车派出故障，切勿勉强继续工作。要按照规定对铣床进行检查和计划维修。

6，有谁知道数控铣床平面铣削的详细步骤

一般数控机床操作的全过程 数控铣床操作步骤及注意事项 1．数控铣床一般操作步骤． （l）书写或编程加工前应首先编制工件的加工程序，如果工件的加工程序较长且比较复杂时，最好不要在机床上编程，而采用编程机或电脑编程，这样可以避免占用机时，对于短程序也应写在程序单上。 （2）开机一般是先开机床再开系统，有的设计二者是互锁的，机床不通电就不能在CRT上显示信息。 （3）回参考点对于增量控制系统（使用增量式位置检测元件）的机床，必须首先执行这一步，以建立机床各坐标的移动基准。 （4）调加工程序根据程序的存储介质（纸带或磁带、磁盘），可以用纸带阅读机、盒式磁带机、编程机或串口通信输入，若是简单程序可直接采用键盘在CNC控制面板上输人，若程序非常简单且只加工一件，程序没有保存的必要。可采用MDI方式逐段输人、逐段加工。另外，程序中用到的工件原点、刀具参数、偏置量、各种补偿量在加工前也必须输人。 （5）程序的编辑输人的程序若需要修改，则要进行编辑操作。此时，将方式选择开关置于编辑位置，利用编辑键进行增加、删除、更改。关于编辑方法可见相应的说明书。 （6）机床锁住，运行程序此步骤是对程序进行检查，若有错误，则需重新进行编辑。 （7）上工件、找正对刀采用手动增量移动，连续移动或采用手摇轮移动机床。将起刀点对到程序的起始处，并对好刀具的基准。 （8）启动坐标进给进行连续加工一般是采用存储器中程序加工。这种方式比采用纸带上程序加工故障率低。加工中的进给速度可采用进给倍率开关调节。加工中可以按进给保持按钮，暂停进给运动，观察加工情况或进行手工测量。再按下循环启动按钮，即可恢复加工。为确保程序正确无误，加工前应再复查一遍。在铣削加工时，对于平面曲线工件，可采用铅笔代替刀具在纸上面工件轮廓，这样比较直观。若系统具有刀具轨迹模拟功能则可用其检查程序的正确性。 （9）操作显示利用CRT的各个画面显示工作台或刀具的位置、程序和机床的状态，以使操作工人监视加工情况。 （10）程序输出加工结束后，若程序有保存必要，可以留在CNC的内存中，若程序太长，可以把内存中的程序输出给外部设备（例如穿孔机），在穿孔纸带（或磁带、磁盘等）上加以保存。 （11）关机一般应先关机床再关系统。 2．数控铣床操作过程中的注意事项 （l）每次开机前要检查一下铣床后面润滑油泵中的润滑油是否充裕，空气压缩机是否打开，切削液所用的机械油是否足够等。 （2）开机时，首先打开总电源，然后按下CNC电源中的开启按钮，把急停按钮顺时针 旋转，等铣床检测完所有功能后（下操作面板上的一排红色指示灯熄掉），按下机床按钮，使铣床复位，处于待命状态。 (3）在手动操作时，必须时刻注意，在进行X、Y方向移动前，必须使Z轴处于抬刀位置。移动过程中，不能只看CRT屏幕中坐标位置的变化，而要观察刀具的移动，等刀具移动到位后，再看CRT屏幕进行微调。 (4)在编程过程中，对于初学者来说，尽量少用G00指令，特别在X, Y,Z三轴联动中，更应注意。在走空刀时，应把Z轴的移动与X、Y轴的移动分开进行，即多抬刀、少斜插。有时由于斜插时，刀具会碰到工件而发生刀具的破坏。 (5)在使用电脑进行串口通信时，要做到：先开铣床、后开电脑；先关电脑、后关铣床。 避免铣床在开关的过程中，由于电流的瞬间变化而冲击电脑。 (6)在利用DNC(电脑与铣床之间相互进行程序的输送）功能时，要注意铣床的内存容量，一般从电脑向铣床传输的程序总字节数应小于23kB。如果程序比较长，则必须采用由电脑边传输边加工的方法，但程序段号，不得超过N9999。如果程序段超过1万个，可以借助MASTERCAM中的程序编辑功能，把程序段号取消。 (7）铣床出现报警时，要根据报警号查找原因，及时解除报警，不可关机了事，否则开机后仍处于报警状态。 采用寻边器对刀，其详细步骤如下： （ 1 ） X 、 Y 向对刀 ①将工件通过夹具装在机床工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出寻边器的测量位置。 ②快速移动工作台和主轴，让寻边器测头靠近工件的左侧； ③改用微调操作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机床坐标系中的 X 坐标值， 如 -310.300 ； ④抬起寻边器至工件上表面之上，快速移动工作台和主轴，让测头靠近工件右侧； ⑤改用微调操作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机械坐标系中的 X 坐标值，如 -200.300 ； ⑥若测头直径为 10mm ，则工件长度为 -200.300-（-310.300）-10=100 ，据此可得工件坐标系原点 W 在机床坐标系中的 X 坐标值为 -310.300+100/2+5= -255.300 ； ⑦同理可测得工件坐标系原点 W 在机械坐标系中的 Y 坐标值。 （ 2 ） Z 向对刀 ①卸下寻边器，将加工所用刀具装上主轴； ②将 Z 轴设定器（或固定高度的对刀块，以下同）放置在工件上平面上； ③快速移动主轴，让刀具端面靠近 Z 轴设定器上表面； ④改用微调操作，让刀具端面慢慢接触到 Z 轴设定器上表面，直到其指针指示到零位； ⑤记下此时机床坐标系中的 Z 值，如 -250.800 ； ⑥若 Z 轴设定器的高度为 50mm ，则工件坐标系原点 W 在机械坐标系中的 Z 坐标值为 -250.800-50-（ 30-20）=-310.800 。 （ 3 ）将测得的 X 、 Y 、 Z 值输入到机床工件坐标系存储地址中（ 一般使用 G54-G59 代码存储对刀参数 ）。 4、注意事项 在对刀操作过程中需注意以下问题： （ 1 ）根据加工要求采用正确的对刀工具，控制对刀误差； （ 2 ）在对刀过程中，可通过改变微调进给量来提高对刀精度； （ 3 ）对刀时需小心谨慎操作，尤其要注意移动方向，避免发生碰撞危险； （ 4 ）对刀数据一定要存入与程序对应的存储地址，防止因调用错误而产生严重后果。 二、刀具补偿值的输入和修改 根据刀具的实际尺寸和位置，将刀具半径补偿值和刀具长度补偿值输入到与程序对应的存储位置。 需注意的是，补偿的数据正确性、符号正确性及数据所在地址正确性都将威胁到加工，从而导致撞车危险或加工报废。
铣平面，一般有两种方式。手动铣，定位z轴坐标，手轮操作机床，铣出平面。编个小程序，定位z轴，先大概铣一次面。z轴在下几十丝，来回铣面。

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