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1，DFMEA和PFMEA各是什么

DFMEA设计失效分析，PFMEA制程失效分析，PMP制程管制计划

DFMEA和PFMEA各是什么

2，DFMEA是什么意思

DFMEA Design Failure Mode Effects Analysis 设计失效模式分析

DFMEA是什么意思

3，Dfmea是什么意思

你好Dfmea 的意思 ：英文： Design Failure Mode Effects Analysis 中文：设计失效模式分析Dfmea是上边那个英文的简写希望对你有帮助，望采纳

Dfmea是什么意思

4，dfmea的全称是什么

DFMEA(DESIGN FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS) 设计失效模式及后果分析
pfmea指的是过程fmea，是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。dfmea指的是设计fmea，是由设计小组早期采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证已充份的考虑到并指明各种潜在失效模式及与其相关的起因／机理。

5，轴承DFMEA都分析什么啊

GBC Engineering采用采用采用采用Romax技术进行轴承分析技术进行轴承分析技术进行轴承分析技术进行轴承分析 GBC产品设计和开发工程师们使用Romax轴承分析科技来进行所有的原始设备供应商(OEM)以及一级客户应用的领域的设计.Romax轴承设计技术是GBC公司设计失效模式以及作用分析(DFMEA)中第一阶段轴承设计阶段的重要工具,在此阶段每个轴承应用都进行了详细的检验,以得到可以接受的轴承寿命,接触应力,速度水平,内外圈和滚动体的几何尺寸.GBC还对自己公司的产品模拟采用了一种类似Romax轴承分析方法的手段,作为自身设计验证计划和报告(DVP+R)的一部分,以完善客户的自身产品验证测试,达到最终工程批准和产品发放的阶段.在大多数情况下,为得到加速的测试结果,GBC内部的测试所施加的载荷和轴承应力水平要高于客户的实际应用.这些可以在产品的可靠性水平上帮助作出工程上的预测结论,甚至早于客户长时间的验证处理阶段.通过两个相互独立的详细Romax轴承分析,GBC工程师可以非常自信地展示自己的轴承设计,以表明自身的产品验证阶段优化了时间和开发成本. Romax模型四轮驱动传动实例(深沟球轴承) Romax轴承分析工作的原理是把轴,齿轮,壳体和轴承系统的各个元件作为弹性体来处理,其具有三维上的径向和旋转刚度性能.很多工程师没有意识到滚动轴承为弹性体,但Romax把轴承视为具有高度旋转性能的弹性体
怎么你对轴承也感兴趣起来了？！！！
http://baike.baidu.com/view/1616660.htm
怎么你对轴承也感兴趣起来了？！！！再看看别人怎么说的。

6，请问APQPPPAPPFMEADFMEA具体指的是什么谢谢

APQP=Advanced Product Quality Planning中文意思是:产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。PPAP生产件批准程序(Production part approval process) PPAP生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告,材料检验报告;外加一些零件控制方法和供应商控制方法；主要是制造形企业要求供应商在提交产品时做ppap文件及首件，只有当PPAP文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。 PPAP是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。PFMEA(Process Failure Mode and Effects Analysis,简称PFMEA) 过程失效模式及后果分析是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。 　　失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。 　　严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。 　　频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。 　　探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。 　　风险优先数（RPN）：指严重度数（S）和频度数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。 　　顾客：一般指“最终使用者”，但也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。DFMEA(:DESIGN FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS)设计失效模式及后果分析在设计和制造产品时,FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。为达到最佳效益，FMEA必须在故障模式被纳入产品之前进行.　　设计FMEA（也记为d-FMEA）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。需要注意的是，d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。因此，虽然d-FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。
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