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1，脱硫装置的工作原理

用一个易拉罐，把含硫物质与碳酸钙（过量）一起装进去，密封高温加热。原理：硫与碳酸钙高温反应生成CaSO4

脱硫装置的工作原理

2，脱硫塔是干什么用的

脱硫塔是对工业废气进行脱硫处理的塔式设备。脱硫塔最初以花岗岩砌筑的应用的最为广泛，其利用水膜脱硫除尘原理，又名花岗岩水膜脱硫除尘器，或名麻石水膜脱硫除尘器。脱硫塔是用来净化烟气的设备。它的作用是通过吸收和分解烟气中的硫化物，例如二氧化硫，从而减少对环境的污染。通过在脱硫塔内添加吸收剂，如石灰，以将硫化物转化为无害的物质，例如硫酸盐。这对保护空气质量和减少对人类健康的不利影响非常重要。具有易维护的特点，且可通过配制不同的除尘剂，同时达到除尘和脱硫（脱氮）的效果。随着玻璃钢技术的发展，脱硫塔逐渐改为用玻璃钢制造。相比花岗岩脱硫塔，玻璃钢脱硫塔成本低、加工容易、不锈不烂、重量轻，因此成为今后脱硫塔的发展趋势。另外316L不锈钢具有耐腐蚀、耐高温、耐磨损三大优势，也是脱硫塔发展重要趋势之一。经过多年的改进，已发展成文丘里型、旋流板型、旋流柱型、浮球型、筛板型、气动乳化型等各种类型的脱硫塔，设备技术日趋成熟，各有优点和不足，企业可依自身需要选用不同类型。

脱硫塔是干什么用的

3，火电厂的脱硫设备都有那些作用都是什么

一楼太搞了 国内火电厂脱硫现在主要采用湿法脱硫，大机组一般用石灰石湿法，中小机组也有用氨法的，以石灰石湿法为例，最主要的设备是脱硫塔，还有制料装置、除雾器、增压风机、原烟道、净烟道、GGH烟气换热装置等

火电厂的脱硫设备都有那些作用都是什么

4，脱硫技术中什么是脱硫装置检修等级

脱硫装置检修等级是以脱硫装置的检修规模和停用时间为原则，将脱硫装置的检修分为A、B、C、D四个等级，分别对应于大修、中修、小修和日常维护工作。A级检修是指对脱硫装置进行全面的解体检查和修理，以保持、恢复或提高设备性能。B级检修是指对脱硫装置某些设备存在的问题，对部分设备进行解体检查和修理。B级检修可根据设备状态评估结果，有针对性地实施部分A级检修项目或定期滚动检修项目。C级检修是指根据设备的磨损、老化规律，有重点地对脱硫装置进行检查、评估、修理、清扫。C级检修可进行少量零部件的更换、设备的消缺、调整预防性试验等作业，以及实施部分B 级检修项目或定期滚动检修项目。D级检修是指当脱硫装置总体运行状况良好，而对不影响脱硫装置正常运行的附属系统和设备进行消缺。D级检修除进行附属系统和设备的消缺外，还可根据设备状态的评估结果，安排部分C级检修项目。为贯彻执行《中华人民共和国环境保护法》《中华人民共和国大气污染防治法》《建设项目环境保护管理条例》和《火电厂大气污染物排放标准》，规范火电厂烟气脱硫装置检修维护，控制火电厂二氧化硫排放，改善环境质量，保障人体健康，善火电厂烟气脱硫技术标准体系，促进电力行业可持续发展和烟气脱硫行业技术进步；根据国家发展改革委办公厅《关于印发2007年行业标准修订、制定计划的通知》（发改办工业[2007]1415号、电力行业部分）安排，组织编制本标准。本标准主要阐述石灰石—石膏湿法烟气脱硫装置的检修工艺和方法，是湿法脱硫装置检修维护的指导性文件,干法、半干法及其他脱硫装置检修维护可参考执行。

5，锅炉脱硫装置

锅炉脱硫的分为炉内和炉外，炉内一般采用喷钙法，炉外的话可以是半干法，湿法，湿法现在比较多采用，原理就是炉内用喷的石灰粉和煤燃烧产生的so2在高温下直接反应，生成硫酸钙，但是效率不高，炉外就是对烟气脱硫，说说湿法，就是通过烟道将烟气引入脱硫塔，在塔内和脱硫浆液（脱硫剂有多种，石灰为主流，脱硫剂不一样，浆液一就不同）反应去除so2，简单的说就是个酸碱中和反应，但是需要设备的支撑和技术实力来完成而已，至于检测，一般来说自己会有检测系统的啊，没有的话环保局验收的时候也就知道合格不了，或者是找检测站帮你检测，或者买设备自己检测，都好，希望能帮到你！
⑴.监测到烟气中二氧化硫排放值不符合国标gb13271-2014《锅炉大气污染物排放标准》规定及地区规定，应上脱硫装置；⑵.发现锅炉出现局部酸腐蚀现象，应检测分析腐蚀点并根据结论考虑上脱硫装置；⑶.环保达标锅炉良好，但地区政策要求安装则必须上脱硫装置。

6，脱硫设备的种类

　　活性炭纤维法(ACFP)烟气脱硫技术　　活性炭纤维法(Activated Carbon Fiber Process，简称ACFP·rightleder`)烟气脱硫技术是采用新材料脱硫活性炭纤维催化剂(DSACF)脱除烟气中SO2并回收利用硫资源生产硫酸或硫酸盐的 一项新型脱硫技术。　　该技术脱硫率可达95%以上，单位脱硫剂处理能力会高于活性炭脱硫一个数量级以上(一般GAC处理能力为102Nm3/h.t，而ACF可达104Nm3/h.t)。由于工艺过程简单，设备少，操作简单。投资和运行成本低，且能在消除SO2污染同时回收利用硫资源,因而可在电厂锅炉烟气、有色冶炼烟气、钢铁厂烧结烟气及各种大中型工业锅炉的烟气SO2污染控制中采用,改善目前烟气脱硫技术装置“勉强上得起，但运行不起”的状况。该烟气脱硫技术按10万KW机组锅炉机组烟气计，装置投资费用3500万，年产硫酸3万～4万吨。仅用于全国高硫煤电厂脱硫每年约可减少SO2排放240万吨，副产硫酸360万吨，产值可达数十亿元。该技术已获国家发明专利，并已列入国家高新技术产业化项目指南。　　石灰石/石膏湿法　　该方法是世界上最成熟的烟气脱硫技术，采用石灰或石灰石乳浊液吸收烟气中的SO2，生成半水亚硫酸钙或石膏。优点：(1)脱硫效率高(有的装置Ca/S=1时，脱硫效率大于90%);(2)吸收剂利用率高，可达90%;(3)设备运转率高(可达90%以上)。缺点：成本较高、副产物产生二次污染等。　　催化氧化法烟气脱硫技术　　该法采用适用低浓度的新型催化剂，通过催化氧化，在脱硫过程中，将SO2转化为硫酸，其脱硫效率高于90%,产品有市场，以国内有关研究为基础，通过与国外合作研究、国内留学基金资助，其技术正逐步成熟，有望成为一种有竞争力的新型烟气脱硫技术。

7，火力发电厂脱硫脱销装置建设

这是2个不同的烟气处理装置。脱硝需要在较高的温度（250～350度）下进行，一般设置在除尘器之前，基本原理是采用脱硝催化剂制作成为管状，烟气从管内流过，在烟道外喷入的尿素或者氨水的作用下，与管庄催化剂共同作用，将硝（NOx）还原成为无害的NO2，然后通过后续烟道排入大气；脱硫有多种方式，国内使用量最大的是石灰石-石膏湿法烟气脱硫，需要在较低的温度（50～60度）下进行，并且脱硫后的烟气呈强腐蚀性，因此一般安排在除尘器之后、靠近烟囱的位置，以减少净烟道的长度，减少烟道防腐蚀工程造价。设计、建造这2种装置，需要专门的许可证。
目前国内建设的火力发电厂一般多要求同时建设脱硫和脱销装置，这是两个处理不同元素的装置，脱硫装置出去烟气中的S，脱销装置出去烟气中的N。详细的你在提问。
明火，振动。要熟悉逃生路线和风向指标，防护面具和急救措施。氨气爆炸危害程度还是很厉害的

8，烧结烟气脱硫脱硫灰装置设计使用年限为多少

氨法脱硫现状分析和解决办法以及烧结机烟气脱硫工艺选择氨法脱硫以其脱硫效率高，副产物硫酸铵能有效利用，运行费用低，无废水、废渣，符合循环经济理念等优点被业内看好。但是，根据当前市场已投入运行的某些氨法脱硫装置实际情况来看，存在颇多问题，其工艺技术的可靠性和成熟度愈来愈引起人们的质疑和关注。一、 存在的问题1、氨逃逸，脱硫现场氨味浓厚、刺鼻。2、脱硫剂—液氨用量大，其利用率不足30~40%，损耗达60~70%以上，氨硫比只有1:1左右（理论上有1:3.88T/T），浪费十分严重。3、脱硫尾气烟雾浓厚，烟尾长达数公里不散，视觉感观很差，且伴有硫酸雨（严重气溶胶）。4、脱硫设备表面及其周边设备腐蚀严重。5、脱硫副产物硫酸铵也带有强烈的刺鼻熏味，氨味浓烈。6、人们担心，烧结烟气脱硫副产物硫酸铵中重金属和二恶英严重超标，不能作为农用化肥使用。针对上述实际存在的问题和人们的担心，我公司多次派员深入烟气脱硫现场进行调研和采样分析。我们认为：造成上述问题发生的根本原因是工程设计部门对化学工艺的不理解而致。氨法脱硫技术在学术上属于化学工程，尤其是化学反应工程的尖端课题，它集中了几乎所有化学工程设备的属性，是一个典型的化学吸收过程和典型的化学系统工程，属于国际化学工程科学与工程学术领域的前沿， 而非化学方程式那么简单。二、 问题剖析和解决方法1、关于氨逃逸问题氨，作为脱硫剂在常温常压下是气体，极易挥发。因此，氨法脱硫的首要问题是围绕如何控制氨的易挥发性，防止氨随脱硫尾气溢出和损失，造成对环境的污染。烟气脱硫是典型的化学吸收过程，其原理是：①气相中的SO 2进入液相，与液相中的亚硫酸二铵反应，生成亚硫酸一铵；②气相中SO 2和NH 3浓度决定于液相中的平衡浓度。根据我公司的基础研究，SO 2浓度与亚硫酸一铵浓度平方成正比，与亚硫酸二铵浓度呈反比；NH 3浓度与总铵和亚硫酸二铵浓度成正比，与亚硫酸一铵浓度成反比。因此，实际设计中，应充分考虑优化设计这些浓度，使得在满足脱硫效率的情况下，氨的平衡浓度小于1mg/Nm3。实际设计和运行中，氧化和循环量是决定因素，吸收液循环量十分重要，选择不当，要么能耗过大，要么导致氨逃逸无法控制，要么带来严重的气溶胶污染，脱硫效率和氨的利用率无法得到保障等。申川氨法拥有的氨回收段的逆流脱硫工艺和并流脱硫塔工艺技术，具有克服氨挥发损失的优点，氨溢出量不超过1mg/Nm3，能够确保优良的氨逃逸控制性能。2、关于亚硫酸铵的氧化问题由于亚硫酸铵是反应中间产物，其特性可逆不稳定，常温下易分解与还原，产生NH 3和SO 2，使得脱硫效率低下，NH 3和SO 2又随脱硫烟气逃逸。脱硫现场和脱硫烟气所到之处，之所以散发氨气异味就是由此原因，同样脱硫副产物硫酸铵中如有浓烈的刺鼻氨味，也是由于硫酸铵中大量夹带亚硫酸铵水溶液挥发而致。解决问题的关键就是必须强制对亚硫酸铵的氧化，才能避免氨法脱硫尾气对周边环境的影响；只有深度氧化，才能使硫酸铵中不含亚硫酸铵溶液；由于不产生任何异味，才能确保副产物存放环境的安全。申川氨法技术亚硫酸铵氧化效率其保证值控制在95~99%以上，因此，在包头东方希望铝业2x350MW 机组烟气脱硫现场和副产物硫酸铵中都无异味产生。某钢厂烧结氨法脱硫其现场和副产物硫酸铵中散发浓烈的氨水异味，就是因为氧化率低或没有氧化，致使硫酸铵中夹带大量亚硫酸溶液挥发所为。3、关于气溶胶逃逸问题气溶胶的产生和逃逸，也是脱硫现场及其脱硫烟雾所到之处具有强烈刺鼻氨味，影响环境造成二次污染的罪魁祸首之一。气溶胶的表现形式为：脱硫尾气烟气浓厚，犹如一条绵延数公里的白龙（也称为白烟或蓝烟），硫铵雨严重（象雨滴一样），不仅严重影响了企业的环保形象，而且威胁着周边居民的生活质量和身体健康，民怨很大；同时对脱硫装置本身腐蚀严重，也腐蚀着周边其他设备。自有氨法脱硫以来，由于人们对气溶胶产生的机理不理解，所以一直被忽视。何谓气溶胶？即在气相形成亚硫酸氢铵的固体，即气相沉淀。最初形成的固体呈现为超细粉末，在微米级别，称为气溶胶。由于在脱硫过程中，热烟气与水溶液接触，在液体表面饱和水蒸气向气相传递，超细的固体颗粒会成为水蒸气冷凝结霜的核心或晶种，在晴天阳光照射下发光反射。因此，关键是要防止以下反应的发生：NH 3(g)+SO2(g)+H2O=NH4HSO 3(g)实际上有两类气溶胶，一是弱酸气溶胶（即以上所说），二是强酸气溶胶。对于烟气中特别是烧结烟气，SO 3含量等强酸性气体含量高的情况，更容易出现。气溶胶的逃逸，除前面所说表象外，而且还使得脱硫剂使用量大增。这里一边是增加了液氨的使用量，同时液氨的利用率极为低下，损耗量增高，造成氨硫比失衡等诸多问题的发生。下表是我公司对某钢厂360m3烧结机氨法脱硫2010年9月和2010年10月运行情况的分析：分析表明：实际脱硫效率仅有20%，氨损耗60~70%,利用率仅为30~40%，氨硫比为1:1，不仅浪费惊人，而且造成的二次污染也十分严重。某钢厂提供脱硫效率与检测仪表误差有关。气溶胶的生成逃逸是一道世界性的难题。我公司技术总监、上海交通大学特聘教授、教育部长江学者、化学工程专家肖文德先生经过多年的实践摸索，攻克了这一堡垒，解决了这道世界难题（目前世界范围内只有申川氨法解决了这一难题）。a) 对于气溶胶。将气溶胶分解为强酸气溶胶和弱酸气溶胶，提出了不同的技术，尤其针对前者的技术，纠正了以往强调功能一体耦合的问题，需要有恰当的功能分解，区别对待弱酸性物质，设置对应的功能区分。申川氨法特别设计了带有洗涤段的脱硫塔，具有清除此类强酸气溶胶的功能。b) 对于“硫酸雨”。采用循环吸收液低浓度化的方法和净化烟气进一步净化的方法，极为彻底地消除了硫酸雨的问题。申川氨法气溶胶控制技术其控制效率高，工程业绩中硫酸铵的产出率达到3.5~3.8t/T，接近理论数据，而且现场空气中没有氨的气味，烟囱排出的烟羽既细又短，扩散非常之快（不足50米），环境效果十分明显。4、关于脱硫设备腐蚀性问题造成设备表面腐蚀和周边设备腐蚀的根本原因是由于氨逃逸和气溶胶逃逸而为。某钢厂氨法脱硫出现上述问题其根源就是逃逸所致。申川氨法技术很好的解决了上述问题，因此没有腐蚀现象存在。5、关于副产物硫酸铵品质问题从现有的烧结机烟气副产物硫酸铵品质来看，除夹带亚硫酸铵溶液、有严重刺鼻气味，色相略差以外，其各项指标均满足GB535-1995国标标准。据湖北出入境检验检疫局技术中心和华中科技大学煤燃烧国家重点实验室，对烧结脱硫副产物硫酸铵重金属含量检测结果与国家GB15618-1995土壤标准实验结果表明，均符合要求。中科院水生物研究所对烧结脱硫副产物硫酸铵含二恶英检测结果表明（平均值仅0.0034ngPEQ/gdw），远低于日本环境署对土壤的要求，甚至更低于欧盟食品法规对肉食品中二恶英含量限制指标要求。此检测结果足以证明，产品硫酸铵满足国家标准，重金属和二恶英含量远低于国家标准（0.05ngPEQ/gdw）。不会对农作物及其土壤造成安全隐患，可以消除人们的担忧。三、 烧结机机烟气特点和主要设计思路1、烧结机烟气特点：a) 烧结烟气量大，烟气波动大，阵发性强；b) 烧结烟气SO 2浓度变化大；c) 烧结烟气成份复杂，含重金属元素较多；d) 烧结烟气温度变化大。因此说烧结烟气不同于燃煤电厂烟气，不能简单地把电厂烟气脱硫技术搬到烧结烟气中来，必须根据其特点，选用适合的脱硫的工艺。氨法脱硫技术其最大特点之一为适应性强，可以适应各种大烟气量变化和SO 2浓度的变化，针对烧结烟气的特点，在技术和设计上，申川公司都将采取不同的措施作出调整，以适应烧结烟气脱硫工艺技术的需要。2、主要设计思路针对现有烧结机氨法烟气脱硫技术中存在的问题，我们前述有针对性的解决方法外，还要注重：① 根据正常烟气量来计算，设计脱硫塔的直径，以满足烟气量负荷的需要。 ② 根据烟气中SO 2含量最高值和95%以上的脱硫效率指标，设计塔高，以满足脱硫效率要求。③ 塔内构件及塔外辅机参数将根据烟气量和SO 2含量最大及最小的范围设计，使之既能在负荷最小状态下操作，又能满足最大负荷。即设置多层塔内循环喷淋，氧化管网系统，配套多台循环泵及氧化风机，使这些内构件及其辅机参数与烟气量及其SO 2含量的最大值与最小值相匹配，系统在较大的变化范围内都能满足脱硫效率，氨逃逸、气溶胶控制等脱硫指标。④ 根据宁钢烧结机面积大、现场布置面积有限、紧邻居民区、环境要求高等特点，申川氨法将选用逆流方式双塔脱硫技术（所谓双塔是指一为脱硫塔，二为氧化净化塔工艺），有效解决亚硫酸铵氧化问题，绝对防止对周边环境的二次污染，保障周边居民的正常生活不受影响。⑤ 根据宁钢烧结机引风机余压有限的情况，将考虑增设脱硫增压风机，以满足脱硫系统阻力压损的需求。增压风机拟采用静叶可调轴流风机，风量可以很好的与烧结机引风机相匹配。⑥ 根据烧结烟气粉尘中成份复杂（主要以铁及其化合物，还有硅、钙等铁矿伴生成份以及砷、锌、铅、铜、铝、镉、铬、镍等重金属）特点，我们认为，氧化铁等具有催化作用，对提高脱硫效率有帮助；但同时如果对其处理不恰当，将对硫酸铵品质产生影响。因此我们将配置溶液过滤系统，将烟气中重金属从溶液中分离出来，不带入硫酸铵产品中（在硫酸铵结晶前采用溶液初过滤及其精过滤两级过滤沉淀系统）。最终的含金属物的渣质，经板框压滤分离，回烧结重新利用，不产生二次污染。可有效保证硫铵产品品质要求符合国标，达到农用合格品以上标准。⑦ 在硫酸铵结晶方面，根据申川氨法创新的结晶器兼反应器的特点，称也反应结晶技术，不另设结晶设备，工艺简单，结晶温度低，不消耗蒸汽，电耗也低，将形成大颗粒的硫铵结晶体。⑧ 在优化操作和控制方面，采用以PH 值控制加氨量进而控制脱硫效率，以液位控制水流量，以密度控制产品硫铵量。系统操作具有很好的稳定性和安全性，将完全实现自动化运行，操作简单。⑨ 在脱硫塔大型化方面，设计采用带有低阻力和高效率专用多螺旋喷嘴的申川专利喷雾塔，内件少，结构简单，具有十分良好的操作弹性。此法不会发生结垢和堵塞，无维护要求，解决了脱硫塔大型化的诸多问题。四、 上海申川氨法技术特点综述申川氨法脱硫技术在我国氨法脱硫的开创者公司技术总监、上海交通大学特聘教授、教育部长江学者、化学工程专家肖文德先生的主持下，经过二十多年的科学研究和技术攻关，已发展了第三代、第四代及第五代氨法脱硫技术，目前公司拥有该技术专利150余项，涵盖了氨法烟气脱硫技术的所有内容。申川氨法以化学工程科学和技术领域的最新理论及技术成果为基础，克服了现有其他氨法的技术缺陷，其技术成熟度高，稳定性强，关键技术是独特和创新的，代表着当今中国和世界氨法脱硫的先进性水平，特别是攻克了氨逃逸和防止气溶胶生成和逃逸的世界性技术难关，在世界氨法脱硫领域独树一帜。申川公司将根据冶金烧结机烟气脱硫的特点，不断优化工艺流程，创立新一代氨法脱硫新工艺、新技术，以满足不同烧结机烟气脱硫的需求，再攀新高峰，为我国的烟气脱硫事业做出新的贡献。五、 工艺技术比较由于历史的原因，导致钙法成为中国企业脱硫选型的主流技术（主要指电厂）。2004年左右我国开始大力推动火电厂脱硫，纷纷引进国外脱硫技术，钙法工艺也由此成为中国电厂的主要选择（烧结烟气脱硫也类似），目前90%以上脱硫项目采用了钙法工艺。但是经过近几年的建设运营，钙法脱硫项目暴露出了较多问题，使得脱硫设施的实际投运率不足60%。一是运营成本高，水电消耗大，石灰石随着原材料涨价，投入增加，宁波地区的石灰石价格约为400元/T左右。二是易造成二次污染，石膏难以充分利用，大都被抛弃，由气态转为固态污染。且石灰石在运输、装卸过程中易产生扬尘。三是运行故障率高，设备结疤腐蚀严重，管道易堵塞。在石灰石/ 石膏法中, 粉尘中的铁、锌、铝、钒等起催化作用，将部分SO 2 催化氧化为SO 3 , 从而提高了浆液中硫酸钙的浓度, 增加了脱硫系统堵塞的可能性, 相应地腐蚀性也会增加。四是系统设计先天不足，对国外技术和设计的依赖度较高，个别设备出现故障后难以及时修复，造成脱硫设施停运。据统计，国内钙法脱硫设施实际投运率不足60%。五是高碳排放，脱除二氧化硫的同时又产生大量二氧化碳气体排放。理论上，钙法脱硫每脱除1吨SO 2，将产生0.8吨CO 2。按宁钢年脱除15504吨SO 2计算，将产生12000吨CO 2 ，不仅没有减排，反而加重了环保压力。钙法和氨法烟气脱硫技术、经济投资效益对比由此可见，氨法脱硫工艺比较钙法脱硫工艺有较大优势。

9，煤粉炉脱硫装置都有哪些设备原理是什么

目前行业内的脱硫方法主要有三种：燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫。脱硫工艺也有十几种，不同的工艺会使用不同的生产系统，脱硫设备的选择也会有所区别。目前石灰石——石膏法脱硫工艺是世界上应用最广泛的一种脱硫技术，日本、德国、美国的火力发电厂采用的烟气脱硫装置约90%采用此工艺。 此工艺的基本原理是将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。经吸收塔排出的石膏浆液经浓缩、脱水，使其含水量小于10%，然后用输送机送至石膏贮仓堆放，脱硫后的烟气经过除雾器除去雾滴，再经过换热器加热升温后，由烟囱排入大气。由于吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵反复循环与烟气接触，吸收剂利用率很高，钙硫比较低，脱硫效率可大于95% 。
首先觉得题目就有问题。目前环保压力下，煤粉炉和循环流化床锅炉都会脱硫，不同的是，手工艺限制，煤粉炉一般采用炉后脱硫，而循环流化床锅炉采用炉内喷钙加炉后脱硫。那么煤粉炉产生的就是普通的粉煤灰和脱硫副产物；而煤粉炉产生的是高钙高硫粉煤灰和脱硫副产物。普通煤粉炉是没有炉内喷钙的。
1)循环流化床的脱硫原理请按下面的哥们说的；2）其他的您只能炉外脱硫了。设备：泵、风机、搅拌器、脱水机、旋流器、阀门、管道、除雾器、喷淋层等希望我的回答对您有所帮助

10，电厂脱硫用什么设备

循环流化床锅炉脱硫工艺是近年来迅速发展起来的一种新型脱硫技术，通常采用向炉内添加石灰石等脱硫剂在燃烧的同时实现脱硫，其工作原理是燃料和作为吸收剂的石灰石粉送入燃烧室下部，一次风从布风板下送入，二次风从燃烧室中部送入，气流使燃料颗粒、石灰石粉和循环灰一起在循环流化床内强烈扰动并充满燃烧室，天然石灰石是一种致密的不规则结构，主要成分是caco3，石灰石在炉内经过煅烧后分解，颗粒中co2析出，caco3颗粒就变成多孔的cao颗粒，孔隙率和比表面积均有极大增加，cao颗粒中由于大量气孔的存在，以及表面积的大大增加，一方面有利于贮集反应产物，另一方面可以使反应气体穿透至颗粒内部进行反应，因此大大加速了cao与so2反应生成caso4的机会，于是原煤中的硫就被固化为硫酸钙进入灰渣中，最后排出床层，以达到脱硫的目的。 流化床燃烧床内加钙脱硫石灰石粒径的影响: 流化床燃烧床内加钙脱硫的影响因素包括ca/s比、床温、料层厚度及流化速度、石灰石性能和石灰石颗粒直径；在cfb锅炉工程一定的情况下，石灰石的反应能力决定了需要加入添加的石灰石的数量，其中石灰石的颗粒直径对床内脱硫反应工况具有重大的甚至决定性的影响。如果颗粒太细，它从床内飞出后不能被气固分离器捕捉送回，不能充分利用；颗粒太大，cao和so2反应后在颗粒表面形成caso4，由于caso4的分子量比cao大得多，所以颗粒外表面的致密的caso4层阻止了so2与颗粒中心区域cao的进一步反应。因此，循环流化床锅炉脱硫过程中，对石灰石的颗粒尺寸具有严格的要求。一般，进入炉膛的石灰石颗粒直径应小于1mm，从粒径分布上讲，大多数颗粒的直径应集中于d50附近区域。 因此，减小颗粒粒径可以提高脱硫效率。而过细的石灰石在没有全利用之前就已经从分离器出口逃逸出去，而无法参与循环过程。所以，存在一个最佳的石灰石颗粒粒径，以达到最佳的石灰石利用率。最佳的石灰石粒径分布应与通过的热循环回路循环物料典型颗粒分布（40μm～1.0mm）相对应。cfb锅炉用石灰石的典型的粒度：最大粒径为1mm，d50＝90μm～200μm。国外多数cfb锅炉基本上采用0～1mm粒径范围的石灰石，并尽可能减小细粉的份额。 床内最佳粒径并不是一个固定值，它与床内的流化速度、料层压差、循环倍率、分离器特性等工况参数密切相关。从国外资料看，几家大型循环流化床锅炉制造商提供的最佳颗粒直径各不相同，法国通用电气阿尔斯登工业公司（gasi）认为d50应是120～150μm，美国福斯特惠勒（foster wheeler）公司认为300μm，美国abb-ce公司认为500μm。柱磨机以其独特的工作原理使其粉磨的产品在产能、细度、粒级分布等方面比其它粉磨设备更适合cfb锅炉脱硫剂的生产。目前有17家cfb锅炉的火电厂和热电厂中采用柱磨机配套生产石灰石脱硫剂，并取得了良好的效果。柱磨机的工作原理 柱磨机采用连续反复中压力的辊压粉磨原理，其工作原理见图三，结构简单、科学。该机上部传动，带动主轴旋转，使辊轮在环锥形内衬中转动（辊、衬之间间隙可调，不接触），物料从上部给入，靠自重下落，由于上部推料和下部堵料相互作用，物料在辊轮与衬板之间形成料层，料层受到辊轮的反复滚动碾压而成粉末，最后从磨机的下部自动卸料。柱磨机辊轮只做规则的公转和自转，而料层厚度可以根据物料特性和进出料粒度要求进行调整，其工作压力主要来自于弹性装置给予的压力，从而避免了辊轮与衬板因撞击而产生的能耗及磨损。 柱磨机的粉磨特性 柱磨机采用上进料、下出料，连续反复中压力的料床挤压粉碎原理，粉碎和分级分别进行。该设备能通过调整堵料高度、弹簧压力和碾磨间隙很方便的控制出料粒级范围。它的粉碎和分级方式使其最适于生产1~0.1mm粒度的产品。柱磨机粉磨脱硫石灰石具有以下特点: 1、柱磨机“料挤料”的辊压粉磨原理及中等工作压力（3-5mpa）使其未经分级的一次性出磨产品中50%以上粒径小于1mm，用其加工-1mm石灰石脱硫剂，其效率和经济性是一般设备不可比拟的，鄂破、锤破等粒度太粗，立磨、球磨等粒度太细，即使通过分级机能得到-1mm的区间产品，也缺乏效率和经济性。 2、由于柱磨机独特的工作原理，在粉磨石灰石粉的过程中，物料经过反复的碾压与搓揉，破坏了石灰石的内应力，使石灰石粉产生大量的微裂纹，颗粒里面的孔隙率增多，增加了比表面积，加大了石灰石粉的活性，并使石灰石受热后易自碎，加速了cao与so2反应生成caso4的机会，使脱硫效果更彻底。（柱磨机粉磨后石灰石微观效果图见附件一）。此外柱磨机产品的颗粒一般呈多角形的片状，使其表面积增大，这也增大了其石灰石粉的活性。 3、柱磨机粒级分布集中，粒径调节方便。 为了保证脱硫效率，控制石灰石粉的用量，对特定的cfb锅炉采用特定的石灰石粒径分布时，存在一个最佳的石灰石粒径及其分布范围。柱磨机能通过调整堵料筒的高度、弹簧压力和碾磨间隙的方式很方便地控制出料粒度及分布范围,可使大部分颗粒粒径集中在d50附近区域表一是柱磨机在天津石化3×420t/hcfb锅炉炉内脱硫项目中粉磨石灰石的粒径及分布情况（锅炉燃料：石油焦，含硫6.67%，用粉量45.6万吨/年，配套zmj1150柱磨机三台）表一：cfb锅炉对石灰石粉粒度要求与柱磨机加工产品对比表：项 目 dmax d50 d99 d90 d80 d30 d25 d12 d7锅炉要求（mm） 1.00 0.15 0.70 0.25 0.20 0.10 0.044柱磨产品（mm） 0.70 0.12 0.63 0.32 0.25 0.053 0.044 注：为使石灰石粉粒级分布更接近其cfb锅炉要求,天津石化将其柱磨机产品最大粒径确定为0.5-0.7mm。
电厂脱硫的常用方法是利用石灰石吸收废气，主要是其中的二氧化硫，以达到脱硫的目的。电厂脱硫一般采用雷蒙磨加工石灰石。像我们公司目前采用的是1720，细度能达到325目。
电厂脱硫设备包括振动给料机、颚式破碎机、石灰石磨粉机、斗式提升机、皮带输送机、调节料仓、控制柜等。石灰石磨粉机可以选用自行生产的欧版磨或立式磨。脱硫设备的基本组成部分主要有：1防板结料仓、2粉料输出系统、3自动称重与计量系统、4变频及低压控制系统、5计算机系统五部分。选购设备部分主要是脱硫剂的半成品加工制粉设备，粉料输入料仓的输送设备和除尘设备三部分

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