低压注塑，什么样的产品适合低压注塑

本文目录一览

1，什么样的产品适合低压注塑
2，注塑压力高压低压是多少
3，低压注塑机与传统注塑相比有什么优势有什么区别
4，注塑低压新原料型号
5，完整的低压注塑方案包含些什么
6，如何调注塑机的低压保护
7，请问低压注塑工艺有什么相关发展历史
8，低压注塑知识
9，低压注塑工艺适合用在哪里哪家的低压注塑比较好
10，低压注塑模具是怎么样设计的

1，什么样的产品适合低压注塑

对压力比较敏感的各种电子产品。用灌胶工艺生产效率低的产品用低压注塑工艺可以提高生产效率。东莞天赛做这行很久了，他们的网站上有很多低压注塑的运用案例，可能对你有帮助。

排名前十的不清楚，但天赛肯定是数一数二的。很多国内做低压注塑机的都是仿的天赛的，有一些刚开始是代理天赛的，后来才自己做的，这样的品牌有没有保障就不好说了。

什么样的产品适合低压注塑

2，注塑压力高压低压是多少

高压注塑的注塑压力在350-1300Bar范围。低压注塑，注塑压力在1.5-40Bar。注塑机本没有具体的低压注塑机和高压注塑机的规格区分。在相同锁模力的注塑机中有几种不同的螺杆直径，射胶压力也就有区别了。也可以根据自己的产品工艺条件，定制小直径螺杆的注塑机，注塑量减小了，射胶压力提高了。就是高压机。有的产品需要大溶胶量低压射胶即可生产，可以定制大直径螺杆的注塑机，这就是相对的低压注塑机。一般情况注塑机的几种不同直径螺杆的注塑压力可以选用，如果有特殊的工艺要求，可以专门定制。（螺杆加大到一定程度，也会有不利因素出现）仅供参考。现在有专门的低压注塑设备，其工作原理与普通注塑设备不同。

注塑压力高压低压是多少

3，低压注塑机与传统注塑相比有什么优势有什么区别

卧式注塑机是现在比较常见的，是注塑机行业的通用机器，是很多工厂的选择！全电机是比较先进的机器，所有主要是结构都是分别有一个独立的电机来控制的，而卧式机器只有一个电机。从精度来讲，全电机要远远高于卧式注塑机，而且省电效果很多！

首先低压注塑与传统注塑机使用的材料不一样。低压注塑用的热熔胶粘度非常低，不需要通过螺杆挤出，只要通过胶缸加热熔化后通过齿轮泵注射，然后冷却成型。其次低压注塑机是没有螺杆装置的，注胶通过齿轮泵和胶管和胶枪注射。低压注塑是通过热熔胶的预加热注射成型的。传统注塑将压力调到最低，有无材料的粘度大，可能存在注胶不充分，也就是缺胶的情况。低压注塑的材料具有良好的粘接性能，是传统的工程塑料无法比拟的。

低压注塑机与传统注塑相比有什么优势有什么区别

4，注塑低压新原料型号

注塑低压新原料型号有：LDPE（低密度聚乙烯）、LLDPE（线性低密度聚乙烯）、HDPE（高密度聚乙烯）、PP（聚丙烯）、PVC（聚氯乙烯）。1、LDPE（低密度聚乙烯）：具有良好的柔韧性、韧性和透明度，可用于制造各种塑料袋、塑料薄膜、塑料瓶盖等。2、LLDPE（线性低密度聚乙烯）：具有优良的韧性、抗撕裂性和耐化学腐蚀性，可用于制造塑料薄膜、塑料桶等。3、HDPE（高密度聚乙烯）：具有优异的抗冲击性、刚性和耐用性，可用于制造塑料瓶、塑料桶、塑料管等。4、PP（聚丙烯）：具有优良的耐高温性、耐化学腐蚀性和机械性能，可用于制造塑料杯、塑料箱、塑料桶等。5、PVC（聚氯乙烯）：具有优异的耐化学性、耐候性和可塑性，可用于制造塑料管、塑料板、塑料袋等。

5，完整的低压注塑方案包含些什么

问问天赛吧。完整的低压注塑工艺包含低压注塑机，低压注塑模具，低压注塑胶料以及相对应的工艺参数。

低压注塑是介于灌封和高压注塑之间的一种新型注塑工艺。低压注塑工艺是一种以很低的注塑压力（1.5～40bar）将热熔胶材料注入模具并快速固化成型（几秒～几分钟）的封装工艺方法。低压注塑的优点：低压低温注塑，工艺周期短，成品率高。防水密封性很好，防水密封等级可达ip67甚至更高，抗振动、耐溶剂、耐环境高低温性能很好。低压注塑在国外已经有很成熟的应用，国内处于飞速发展的阶段，应用领域很广，诸如线束、连接器、传感器、移动电池、pcb板、天线线圈、开关等等的封装包封。低压注塑一般用来取代多步骤生产操作，如塑料外壳压模后用环氧灌封。使用低压注塑模压成型通常能实现单步骤。当一个组件使用低压注塑模压成型时，通常无需额外的塑料外壳，模压材料及外壳。凯恩化学（ky）整理

完整的低压注塑工艺包含低压注塑机，低压注塑模具，低压注塑胶料以及相对应的工艺参数。天赛就有低压注塑方案。

6，如何调注塑机的低压保护

一、低压锁模的设定1、在设定注塑参数和设定开、锁模行程、模具保护压中应有一个理想的变速过程，确保模具安全运行。2、首先把低压保护压设定为0，然后把注塑机设定为低压手动，反复闭合模看模具低压所需设定的位置(实际位置)，以较小的低压压力，每次增加1%，至低压锁模到转高压为止，为我们要设定的低压保护压力。二、低压保护距离的设定1、一般以产品模具闭合方向垂直投影厚度加上3∽5MM为我们要设定的低压保护距离，如遇的特殊情况可根据模具和产品的结构来设定低压保护距离。2、把注塑机设定为手动，反复闭合模观察低压保护距离阶段所需的时间，此时间加上2-3秒即为我们要设定的低压保护时间。三、低压保护速度以较小的低压速度配合低压压力，每次增加1%，至低压锁模到转高压为止，为我们要设定的低压保护速度，如果是弹簧模具不能完全闭合，或者想降低模具接触时间，可在适当的范围内调整模具低压保护速度.压力。四、低压保护的方式1、(JSW机)模具保护异常时强制进行开模动作，在开模完成位置关闭机械，一定要低压选择开关打[开]低压保护才起作用，其它机型按要求调整使用。2、特殊模具按特殊要求来设定以适应不同制品或模具的要求，模具保护压是以锁模力能力的15%而设定的，如果是弹簧模具不能完全闭合，或者想降低模具接触时间，可在+\-10%的范围内调整模具低压保护压力。扩展资料：对塑料制品的评价主要有三个方面，第一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的准确性；第三是与用途相应的物理性能、化学性能、电性能等。这些质量要求又根据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。但事实上，塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。由于注塑周期本身很短，如果工艺条件掌握不好,废品就会源源不绝。在调整工艺时最好一次只改变一个条件，多观察几回，如果压力、温度、时间统统一起调的话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。调整工艺的措施、手段是多方面的。例如：解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径，要选择出解决问题症结的一、二个主要方案，才能真正解决问题。此外，还应注意解决方案中的辨证关系。比如：制品出现了凹陷，有时要提高料温，有时要降低料温；有时要增加料量，有时要减少料量。要承认逆向措施的解决问题的可行性。参考资料来源：百度百科-注塑机参考资料来源：百度百科-注塑机操作与调校全程图解

7，请问低压注塑工艺有什么相关发展历史

用于汽车电子产品的封装。低压注塑最早起源于德国，2004年东莞天赛率先在国内推广低压注塑工艺，现在已经广泛运用于汽车电子、电池、LED模组和串灯、PCB、感测器、线圈、接插件、线束等精密敏感电子元件器的防水封装。

低压注塑（注射）成型工艺是一种使用很小的注射压力（1.5～40bar）将封装材料注入模具并快速固化成型（5～50秒）的封装工艺方法，以达到绝缘、耐温、抗冲击、减振、防潮、防水、防尘、耐化学腐蚀等等功效，目前德国化工巨头汉高公司可以为此工艺提供高性能的macromelt系列热熔胶作为封装材料，主要应用于精密、敏感的电子元器件的封装与保护。其应用领域非常广泛，包括：印刷线路板（pcb）、汽车电子产品、汽车线束、车用连接器、传感器、微动开关、****等等。此项工艺起源于欧洲的汽车工业，到目前为止在欧美、日韩等的汽车工业领域和电子电气领域已经成功应用了十几年，在我国目前尚处在初步阶段。这种低压注射成型技术的优势表现在：①提升终端产品的性能；②大幅减少新产品的研制成本，缩短产品开发周期，同时可以大幅度的提升生产效率；③总生产成本的节约。诸多优势主要归因于汉高macromelt系列高品质热熔胶材料所具备的特殊物理和化学性能。

8，低压注塑知识

低压成型；是一种以很低的注塑压力将封装材料注入模具并快速固化成型的工艺方法。汽车行业内，部分汽车内饰件成型和电子元件封装会采用此种工艺。内饰件：使用很小的注射压力（300-600Bar），将PVC表皮或者针织面料加入到注塑工序中，低压注塑装饰面料可用范围广泛，常用材料类型有：真皮，PVC表皮，带PP-Foam的TPO表皮，PUR表皮，带无纺布的针织面料，纤维毡，同时完成表层材料与骨架材料之间的复合注塑；很多中高档车内饰件都采用了低压注塑工艺，如奔驰、BMW门板嵌饰板等等、电子元件封装：使用很小的注射压力（1.5～40bar）将封装材料注入模具并快速固化成型（5～50秒）的封装工艺方法低压注塑在电子元件封装时采用的压力与温度均远小于普通注塑工艺，其工艺相对简单，对设备、模具要求也不高。一、工艺过程其工艺过程如下：低压注塑是一种模内装配技术，与IMD相似将织物/表皮直接注塑在产品上（如果注塑压力过大，会破坏织物），从成型过程特点，可分为开模和闭模低压注塑两种，其区别在于合模时动定模是否留有一定的间隙，在整个充填过程，精确量的熔体被平稳的注入（在面料上塑料熔体的流动比在光滑的模具型腔上流动要缓慢许多），因此面料低压注塑模具比普通模具有更多浇口二、特点优点 a. 强度高，表皮材料与塑料基材融为一体，不存在脱落的可能 b. 成型效率高，更环保，无包覆工艺所必需的涂胶工序，改善了车内的空气质量 c. 内部结构可任意设计，表面造型的自由度相比包覆工艺更大，并且造型特征更清晰、产品美观，舒适度高缺点 a. 工艺较为复杂，易受模具以及面料/PVC表皮延展性的影响，报废率相对较高 b. 花纹保持性，在高拉伸处, 花纹立体感差一些 c. 模具工装成本较高，工艺面料也较昂贵考虑到以上优缺点，低压注塑有如下的特点： ? 模具：分型面带合模间隙；浇口为顺序阀控制（用阀式热流道控制） ? 机械手：既有夹持面料功能，又有产品取件功能 ? 复合层：PVC/PU；面料等 ? 骨架材料：流动性较好的改性PP和PC/ABS等因为模具在成型过程中作用关键，我们具体还看看其特殊的地方（有图有真相）模具区别（如上图）：从图中可以看出低压注塑模具与普通注塑模具明显区别点：弹板，其作用是，将面料固定在模具内，同时弹块压紧面料，防止面料褶皱，气爪：合模前固定面料；同步拉钩：确保模具同步动作，避免撞模风险三、重要影响因素面料；面料的组成：可包括无纺布层，海绵层，发泡层，表面针织面料层或软塑料层（PVC）；面料的性能：纵向静态延伸率、纵向残余延伸率、横向静态延伸率、横向残余延伸率；面料延伸率较大，不易变形，褶皱问题会较明显面料延伸率较小，易变形，不易褶皱模具结构；通常选的是点浇口顺序阀的形式，且浇口的数量比普通注塑要多一些骨架材料，产品总长L=1000mm，壁厚T=2.5mm，建议值浇口数为=1000/2.5/FPP料F值小于100，ABS或PC料小于80；型腔排气的设计：PVC表皮注塑模结构上和面料注塑模一样，只不过它注重于型腔、型芯空间的排气其他技术要求；产品转角处R角不小于3.0；产品胶位厚度的设计不可太厚，防止产品缩水，筋位厚度不可超过胶位厚度的3/5；深孔类产品需要拆分；产品外观边缘需要反包面料工作的地方，产品背面不可有筋位等等

9，低压注塑工艺适合用在哪里哪家的低压注塑比较好

低压注塑工艺与灌封、三防漆涂覆工艺，同为产品保护工艺的一种。低压注塑工艺快速固化成型、高效、环保，低压注塑工艺国外比较成熟，在国内处于快速发展的阶段，适合应用于印刷线路板PCB、连接器、传感器等元器件的防水、电子部件的绝缘、电子元件的机械保护耐温等。低压注塑比较好的，工艺成熟的有山东凯恩（KY），低压注塑工艺应用专业性比较高，使用前需要先进行试模

10，低压注塑模具是怎么样设计的

楼上回答错误，他回答是高压注塑原理，低压注塑是胶料完全融化，靠很小的压力注入模具；总体说高压注塑材料是PVC或PE或PP，融化靠发热圈和螺杆剪切双重作用，注塑压力大，对带有电子元器件的包封成型不适合低压注塑材料是热熔胶，融化靠发热圈单独完成，无剪切力，所以注塑压力小，对所成型包封的部品没损坏。适合带电子元器件或防水的包封成型

估计这里给你的答案只能参考，还是具体问题具体分析吧，到具体的单位具体谈的好。因为模具行业跨度太大，同是模具设计，冲压模具和注塑模具、压铸模具、铸造模具、蜡模、吸塑、吹塑... ...估计不可能一样，就算是同样一种模具比如说注塑模具又分好多种类，他们彼此之间差异很大应用的行业跨度也非常大模具难易以及能给老板带来的利润更是差异巨大，做封装模具的（半导体行业）和做民用产品的、做工业产品的... ...绝对不一样，就算是做民用产品的还有那么多不同的行业，面对不同的产品，当然对人员的能力要求也会随之不同，自然薪资待遇也不能一样。以上仅是一己之见，不对的地方大家见谅，希望对你有所帮助。

注塑成型工艺是成型塑料制品的一种常用方法，其工艺流程如图1-1所示。从以上工艺流程可以看出，注塑成型是一个循环过程，完成注塑成型需要经过预塑、注塑、冷却定型3个阶段。（1）预塑阶段。螺杆开始旋转，然后将从料斗输送过来的塑料向螺杆前端输送，塑料在高温和剪切力的作用下塑化均匀并逐步聚集在料筒的前端，随着熔融塑料的聚集，压力越来越大，最后克服螺杆背压将螺杆逐步往后推，当料筒前部的塑料达到所需的注塑量时，螺杆停止后退和转动，预塑阶段结束。（2）注塑阶段。螺杆在注塑油缸的作用下向前移动，将储存在料筒前部的塑料以多级速度和压力向前推压，经过流道和浇口注入已闭合的模具型腔中。（3）冷却定型阶段。塑料在模具型腔中经过保压，防止塑料倒流直到塑料固化，型腔中压力消失。一个生产周期中冷却定型时间占的比例最大。注塑过程是一个周期性循环过程，每个循环内要完成模具关闭、填充、保压、冷却、开模、顶出制品等操作。其中，注塑（熔体填充）、保压和冷却是关系到能否顺利成型的3个关键环节。然而熔体的流动行为和填充特性又和填充的压力、速度以及熔体的温度密切相关，了解熔体的流动行为等相关特性，对于设计整个注塑工艺意义重大。1.1.1 注塑工艺参数1．注塑压力注塑压力是由注塑系统的液压系统提供的。液压缸的压力通过注塑机螺杆传递到塑料熔体上，塑料熔体在压力的推动下，经注塑机的喷嘴进入模具的竖流道（对于部分模具来说也是主流道）、主流道、分流道，并经浇口进入模具型腔，这个过程即为注塑过程，或者称之为填充过程。压力的存在是为了克服熔体流动过程中的阻力，或者反过来说，流动过程中存在的阻力需要注塑机的压力来抵消，以保证填充过程顺利进行。在注塑过程中，注塑机喷嘴处的压力最高，以克服熔体全程中的流动阻力。其后，压力沿着流动长度往熔体最前端波前处逐步降低，如果模腔内部排气良好，则熔体前端最后的压力就是大气压。影响熔体填充压力的因素很多，概括起来有3类：（1）材料因素，如塑料的类型、粘度等；（2）结构性因素，如浇注系统的类型、数目和位置，模具的型腔形状以及制品的厚度等；（3）成型的工艺要素。2．注塑时间这里所说的注塑时间是指塑料熔体充满型腔所需要的时间，不包括模具开、合等辅助时间。尽管注塑时间很短，对于成型周期的影响也很小，但是注塑时间的调整对于浇口、流道和型腔的压力控制有着很大作用。合理的注塑时间有助于熔体理想填充，而且对于提高制品的表面质量以及减小尺寸公差有着非常重要的意义。注塑时间要远远低于冷却时间，大约为冷却时间的1/10～1/15，这个规律可以作为预测塑件全部成型时间的依据。在作模流分析时，只有当熔体完全是由螺杆旋转推动注满型腔的情况下，分析结果中的注塑时间才等于工艺条件中设定的注塑时间。如果在型腔充满前发生螺杆的保压切换，那么分析结果将大于工艺条件的设定。3．注塑温度注塑温度是影响注塑压力的重要因素。注塑机料筒有5～6个加热段，每种原料都有其合适的加工温度（详细的加工温度可以参阅材料供应商提供的数据）。注塑温度必须控制在一定的范围内。温度太低，熔料塑化不良，影响成型件的质量，增加工艺难度；温度太高，原料容易分解。在实际的注塑成型过程中，注塑温度往往比料筒温度高，高出的数值与注塑速率和材料的性能有关，最高可达30℃。这是由于熔料通过注料口时受到剪切而产生很高的热量造成的。在作模流分析时可以通过两种方式来补偿这种差值，一种是设法测量熔料对空注塑时的温度，另一种是建模时将射嘴也包含进去。4．保压压力与时间在注塑过程将近结束时，螺杆停止旋转，只是向前推进，此时注塑进入保压阶段。保压过程中注塑机的喷嘴不断向型腔补料，以填充由于制件收缩而空出的容积。如果型腔充满后不进行保压，制件大约会收缩25%左右，特别是筋处由于收缩过大而形成收缩痕迹。保压压力一般为充填最大压力的85%左右，当然要根据实际情况来确定。5．背压背压是指螺杆反转后退储料时所需要克服的压力。采用高背压有利于色料的分散和塑料的融化，但却同时延长了螺杆回缩时间，降低了塑料纤维的长度，增加了注塑机的压力，因此背压应该低一些，一般不超过注塑压力的20%。注塑泡沫塑料时，背压应该比气体形成的压力高，否则螺杆会被推出料筒。有些注塑机可以将背压编程，以补偿熔化期间螺杆长度的缩减，这样会降低输入热量，令温度下降。不过由于这种变化的结果难以估计，故不易对机器作出相应的调整。

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