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1，旋压技术和应用

mat旋压技术严格而言还应算是铸造中的一种，指的是在将轮圈整体铸造出型后再利用专用设备对受力处进行旋转加压处理，使得被处理位置金属内部分子排列发生改变，具体的分割面相比起一般铸造产品呈现密度更高的纤维状，从而改变整体金属力学。经过mat旋压技术而成的轮毂更为轻薄，整体轮毂重量更低，最高减重幅度可达15％左右。总的来说，mat旋压技术既可相对保证轮毂制造成本，同时还可使铸造轮毂打造出锻造轮毂一样的重量和强度。
书中阐述了普通拉深旋压、缩径和扩径旋压的变形特征；变薄旋压机理；变薄旋压工艺；特殊旋压工艺；旋压件质量控制；产品缺陷分析和消除措施；旋压设备及工装；工艺要素与变形；旋压技术实施；材料与产品；工艺实例。

旋压技术和应用

2，旋压机的旋压技术简介

普通旋压简称普旋，可以完成拉深成形、压肋、收口、封口、翻边、卷边等各种工作。普通旋压成形工艺见图2-1.普通旋压工件形状各异，均为轴对称蒲壁空心回转体，因而具有广泛的用途。有缩旋、扩旋、及卷边等成形过程。普通旋压包括整体成形和局部成形。在现代化的旋压机上针对不同规格工件的不同技术要求，可以采取冷旋与热旋等方法进行相应的塑性成形；主要类别为拉旋、缩旋、扩旋、制梗等多种加工形成。 旋压带轮一般有三种基本形式：折叠式带轮、劈开式带轮和滚压式多V型带轮(也称多楔带轮)。旋压带轮与铸铁皮带轮相比的优点是采用旋压工艺制成的(无屑加工)，结构轻、省材料，因而转动惯量小，是一种节料、节能的新产品。生产效率高(每分钟加工2～4件)，平衡性能好，一般无需平衡处理。由于材料流线不被切断，表面生产冷作硬化，组织密度提高，使轮槽表面的强度和硬度提高，并且尺寸精度高，三角带与轮槽的滑差小，皮带寿命长。带轮旋压成形式工艺与设备是一项先进的技术，带轮旋压工艺上取得了折叠式带轮、劈开式带轮、滚压式多V型带轮和组合式带轮一系列科研成果，在理论与实践两个方面解决了旋压成形中的各种技术难题，并成功地用于生产。

旋压机的旋压技术简介

3，什么是旋压式外壳旋压式外壳是怎样成型的什么是旋压式外壳

旋压 　　spining 　　板坯与芯模共同旋转，由辊轮进给并施加压力，使板坯紧贴芯模逐点局部变形的冲压成形工艺旋压可制造各种轴对称旋转体零件，如扬声器、弹体、高压容器封头、铜锣；也可用于气瓶收口、筒坯成形等。旋压的特点是：用很小的变形力可成形很大的工件；使用设备比较简单，中小尺寸的薄板件可用普通车床旋压；模具简单，只需要一块芯模，材质要求低。旋压适用于小批生产,因其只能加工旋转体零件,局限性较大，生产率低。旋压可用专门机械，采用仿形旋压和数字控制旋压。在旋压成形的同时使板厚减薄的工艺称为变薄旋压,又称强力旋压,多用于加工锥形件、薄壁的管形件等，也可用以旋压大直径的深筒，再剖开后制成平板。 　　旋压是将平板或空心坯料固定在旋压机的模具上，在坯料随机床主轴转动的同时，用旋轮或赶棒加压于坯料，使之产生局部的塑性变形。在旋轮的进给运动和坯料的旋转运动共同作用下，使局部的塑性变形逐步地扩展到坯料的全部表面，并紧贴于模具，完成零件的旋压加工。 　　旋压加工的优点是设备和模具都比较简单（没有专用的旋压机时可用车床代替），除可成形如圆筒形、锥形、抛物面形成或其它各种曲线构成的旋转体外，还可加工相当复杂形状的旋转体零件。缺点是生产率较低，劳动强度较大，比较适用于试制和小批量生产。 　　随着飞机、火箭和导弹的生产需要，在普通旋压的基础上，又发展了变薄旋压（也称强力旋压）。
我不会~~~但还是要微笑~~~：）

什么是旋压式外壳旋压式外壳是怎样成型的什么是旋压式外壳

4，旋压技术的技术工艺

旋压成型有普通旋压和强力旋压成型两种。不改变坯料厚度，只改变坯料形状的旋压叫普通旋压成型；即改变坯料厚度,又改变坯料形状的旋压叫强力旋压成型。强力旋压成型所需要的旋压力较大,旋压机的结构一般也较复杂。强力旋压成型又依旋轮移动的方向与金属流动的方向，分为正旋和反旋。旋轮移动的方向与金属流动的方向相同，叫正旋；反之，称为反旋。同一种材料，反旋成型所需的旋压力较大。采用哪种旋压方式成型,要依据零件的形状和工艺要求确定。旋压机的选型由旋压工艺及多种成型工艺条件要求确定。旋压机分强力旋压机和普通旋压机二大类型。强力旋压机又分双旋轮和三旋轮。还有用于特殊零件旋压的旋压机，如热旋压机、钢球旋压机等。在机械产品中如何节约原材料却能提高产品质量，减轻产品的重量却能延长使用寿命，降低产品的制造成本及能源消耗却能减少加工工时一直是人们关注的。例如"V"型皮带轮(通称"V"型带轮)是用途十分广泛的机械传动零件之一，如果能由钢板成型具有重要意义。钣制皮带轮同传统的铸铁皮带轮相比，可节约原材料70%以上。由金属钣材经拉伸--旋压成形的钣制旋压皮带轮是最新最佳的带轮结构形式。这种带轮不仅具备上叙优点，而且无环境无污染，尤其在汽车、拖拉机、收割机、空压机等多种机械产品中应用广泛。采用钢钣毛坯在专用的皮带轮旋压机床上使毛坯产生由点到线、由线到面的塑性变形而制成。旋压带轮一般有三种基本形式：折叠式带轮、劈开式带轮和滚压式多V型带轮(也称多楔带轮) 。旋压带轮与铸铁皮带轮相比的优点是采用旋压工艺制成的(无屑加工)，结构轻、省材料，因而转动惯量小，是一种节料、节能的新产品。生产效率高(每分钟加工2～4件)，平衡性能好，一般无需平衡处理。由于材料流线不被切断，表面生产冷作硬化，组织密度提高，使轮槽表面的强度和硬度提高，并且尺寸精度高，三角带与轮槽的滑差小，皮带寿命长。

5，LED灯旋压和压铸的区别

旋压是将平板或空心坯料固定在旋压机的模具上，在坯料随机床主轴转动的同时，用旋轮或赶棒加压于坯料，使之产生局部的塑性变形。在旋轮的进给运动和坯料的旋转运动共同作用下，使局部的塑性变形逐步地扩展到坯料的全部表面，并紧贴于模具，完成零件的旋压加工。　　旋压是一种特殊的成形方法。用旋压方法可以完成各种形状旋转体的拉深、翻边、缩口、胀形和卷边等工艺。　　压铸（英文：die casting）是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具腔对融化的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。大多数压铸铸件都是不含铁的，例如锌、铜、铝、镁、铅、锡以及铅锡合金以及它们的合金。根据压铸类型的不同，需要使用冷室压铸机或者热室压铸机。　　铸造设备和模具的造价高昂，因此压铸工艺一般只会用于批量制造大量产品。制造压铸的零部件相对来说比较容易，这一般只需要四个主要步骤，单项成本增量很低。压铸特别适合制造大量的中小型铸件，因此压铸是各种铸造工艺中使用最广泛的一种。同其他铸造技术相比，压铸的表面更为平整，拥有更高的尺寸一致性。　　在传统压铸工艺的基础上诞生了几种改进型的工艺，包括减少铸造缺陷排除气孔的无孔压铸工艺。主要用于加工锌，可以减少废弃物增加成品率的直接注射工艺。还有由通用动力公司发明的精速密压铸技术以及半固态压铸等等新式压铸工艺。
你好！旋压:板坯与芯模共同旋转，由辊轮进给并施加压力，使板坯紧贴芯模逐点局部变形的冲压成形工 艺。压铸模具是铸造液态模锻的一种方法， 一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。如有疑问，请追问。
旋压:板坯与芯模共同旋转，由辊轮进给并施加压力，使板坯紧贴芯模逐点局部变形的冲压成形工 艺。压铸模具是铸造液态模锻的一种方法， 一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。
压铸的产品内部有气孔，缩孔，旋压是一种半固态成型方式，内部的气孔缩孔几乎没有，散热 的效果更好些。
工艺不一样。压铸应沙孔比较多

6，什么叫做气瓶旋压技术

1 引言 气瓶作为一种气体储存容器，已广泛应用于工业、矿业、军事、医药、潜水、汽车等领域。传统的气瓶是采用冲压工艺& 分别成形出上、下两个封头部件后,再采用焊接的方法制成的。采用旋压工艺生产的气瓶从根本上消除了传统气瓶生产中与焊缝有关的不连续、强度降低、脆裂和拉应力集中等缺陷，使气瓶的气密性和耐压性能有了大幅提高。另外，为了保证气瓶的强度和安全，在口颈处的壁厚都有一定的增厚要求，用普通的冲压加工方法则难以满足，若采用旋压成形工艺，则可以达到满意的壁部增厚效果。 制造气瓶用材料主要分为金属材料和复合材料两大类，金属材料主要包括钢和铝合金，复合材料包括玻璃纤维缠绕金属（钢或铝合金）内衬型和玻璃纤维缠绕非金属（合成塑料）内衬套型两种!(。本文主要以制造气瓶的材料为划分依据来说明旋压工艺在气瓶生产上的应用。 2 钢质气瓶 钢质气瓶是最古老的一种气瓶，与其它种类的气瓶相比，钢质气瓶生产成本低、安全耐用、容重比高，主要用于消防、化工、船舶、矿山等部门。钢质气瓶旋压成形技术是一项相对成熟的工艺，其颈部收口及底部封底的方法大致有两种;单旋轮多道次旋压成形和采用摩擦工具进行旋压成形。气瓶收口或封底时不使用芯模，因此又称为无芯模旋压或“空气模”旋压。 (1) 单旋轮多道次旋压成形 采用这种成形工艺制造气瓶的方法也有两种：一是采用无缝钢管作坯料，通过热旋压进行收口及封底(称为M法)；二是采用板坯通过冲压拉深后进行旋压收口)称为E法。至今两种方法并存，各有所长。其中用无缝钢管、圆板坯作坯料旋压制造的高压气瓶， 由于具有组织致密、外径及壁厚精度高、表面质量好、尺寸范围广、所制气瓶容量大、使用压力高、瓶体轻、生产率高、成本低等特点，已成为生产高压气瓶的主要方法之一，基本制造工艺流程如下： ① 坯料为圆板坯： 圆板坯冲切→板坯加热!预旋压→预制坯退火→喷砂→强力旋压→车端面→瓶颈部加 热→缩颈→车端面、钻孔、攻丝。 ② 坯料为无缝钢管： 无缝钢管→切成定长→检查表面和尺寸→预热瓶底→旋压封底→冲压底部→头部预热→缩颈→瓶颈修切→钻孔、攻丝→热处理→喷砂。 收口、封底是气瓶生产中的两个关键工艺过程，在生产中应根据工艺要求合理确定旋压道次和道次减薄率，以防起皱和破裂。为了减小旋压力、保证旋压质量，并能够进行大变形量的旋压成形，必须控制好预热温度。若加热温度过低，金属的伸展性较差，会导致旋压力的增加，从而造成机床过载；此外，温度过低，金属之间未能完全熔合，沿封底的脐眼内部会产生缩孔、气泡或含有夹渣物等缺陷。若加热温度过高，则封底部分的金属晶粒较粗大，产生附加拉应力，沿脐眼处易产生裂缝等缺陷。钢气瓶的成形温度一般在900～1000℃之间。 (2) 摩擦工具旋压成形 所谓摩擦工具旋压成形，乃是借助一块具有一定型面的摩擦块或滚轮对管坯的端部进行旋转压缩成形。主要工艺流程为：钢管变薄旋压→热封底→热收口。 这种摩擦工具旋压成形，因工具形状和运动关系不同有多种方案。 3 铝合金气瓶 虽然钢质气瓶一直是储存气体的主要载体，但是某些特殊气体，如标准气、超纯气、医用气、一氧化碳、二氧化碳以及潜水、饮料配制等气体，都要求用铝合金气瓶盛装， 以保证气体的纯度+0-。此外， 由于天然气汽车的发展，复合材料气瓶的需求量日益增加，玻璃纤维缠绕金属的内衬一般是采用钢或铝合金，以达到降低产品重量和增加耐压性及气密性的目的。 (1)铝合金整体气瓶旋压成形 铝合金整体气瓶不存在焊缝等薄弱环节，所以其可靠性高。这种气瓶的基本成形工艺为瓶体的变薄旋压与瓶口的收口旋压。 1) 坯料为管坯。在一般情况下，均需对坯料进行旋压碾薄，此过程是典型的流动旋压工艺，需在三旋轮框架式旋压机床上进行。采用管坯的最大优势是工艺成熟、工艺过程简单、成品率高，缺点是大直径薄壁无缝铝管的价格昂贵。 2) 坯料为板坯。可以通过两种方式将板坯成形为圆筒： ① 板坯→普通旋压→切底→切边→旋压碾薄 ② 板坯→拉深→切底→切边→旋压碾薄 3) 棒材。在专用挤压机上可采用热挤或温挤制造出带底筒状毛坯。 铝合金整体气瓶通常采用6061 为原材料， 在变薄旋压过程中，6061的极限减薄率为75%，所以在保证气瓶具有足够强度的条件下，产品旋压减薄率不能超过此极限减薄率，否则会在金属内部产生组织缺陷。实践表明，退火件的承压能力高于非退火件，所以在旋压过程中应加入中间退火工序。铝合金退火温度一般选择为350℃～450℃,保温1～2h，空冷。在收口工艺中，也应特别注意旋压参数的选择，过大的进给量容易引起毛坯失稳和旋轮前的材料堆积。 (2) 铝合金瓶衬旋压成形 LD31主要作为玻璃纤维缠绕铝合金气瓶的内村， 多用于轻型汽车的储气装置。这种气瓶的内衬经旋压成形后，再经过玻璃纤维缠绕强化为高压气瓶，可为轻型汽车用清洁燃料创造条件。 LD31材料是铝镁硅系低合金化高塑性锻铝合金， 具有很好的冷热加工性能，这种材料的热处理强度中等、冲击韧性高、缺口不敏感，适合瓶衬的加工成形。瓶衬加工成形工艺流程如下： 铸锭→锻环→热开坯旋压→室温变薄旋压!加热缩旋瓶端→机加瓶嘴口部→淬火时效→气密性试验→玻璃纤维复合缠绕→综合性能检验 LD31锭锻通过400～500℃之间的锻环工序后，消除了铸态的粗大晶粒，并为旋压成形提供粗化的坯料。锻环经350～400℃的热开坯旋压后，组织性能进一步改善。在热开坯之后再进行70%的室温变薄旋压。缩旋工艺是在专用的收口机上进行的，采用液化石油气加热，通过控制火焰与工件的距离和位置， 可有效调整旋压温度。试验表明LD31在450～500℃成形时，其旋压效果良好。因薄壁筒坯变形抗力低，易变形失稳，旋轮轴向每道次进给量不宜过大，应采用小变形多道次的成形工艺规范。 4 结论 本文简述了气瓶旋压成形技术，结论如下： (1) 气瓶旋压成形用坯料有管坯、板坯和棒材三种，瓶身部分采用三旋轮变薄旋压成形工艺制取。 (2) 气瓶收口或封底时不使用芯模，为无模旋压， 可采用单旋压多道次或摩擦工具旋压法成形

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